山东石油学会开停工2009.6.pptVIP

常用硫化剂的理化性质 ◆催化剂硫化的典型步骤 催化剂的干法硫化的主要控制指标 催化剂的干法硫化的主要控制指标 ◆热氢气提后卸出未再生催化剂 在加氢硫化装置正常停工的相关章节中，已论述过催化剂热氢气提脱油的目的、操作方法及最后的停工状态。在这种情况下，可采用氮气吹扫掩护的方式卸出未再生催化剂，值得提及的是，应采取严密的安全防范措施，有效杜绝硫化铁自然着火，至关重要。 ◆氮气保护真空抽吸卸出未再生催化剂 这是70年代以后，开始采用新的卸剂方法。即在氮气的掩护下，由身着安全防护作业人员进到反应器里，拆卸反应器内构件、松动板结的催化剂床层和操作真空抽吸管抽吸卸出未再生催化剂反应器经过氮气置换后，加盲板使其与所有工艺管线隔离，只与氮气吹扫系统相通，当反应器内的氮气96％并稳定后，从安全考虑，定时取样分析气体的烃类、硫化氢和羰基镍。 若只“撇头卸出顶部催化剂时，反应器内的温度应不高于49℃；欲卸出全部催化剂时，反应器的温度不得高于38℃。 硫化油指标 ≦300 干点 ≦205 10% 馏程/℃ ≦1 铜片腐蚀（100℃，3h）级 1.0-2.0 运动粘度/40℃，mm2/s ≧40 闪点/℃ ≧19.0 色度，号 ≦100 总氮/μg.g-1 ≦600 总硫/μg.g-1 ≦0.84 密度(20℃)g/cm-3 项目 ◆加氢裂化催化剂的硫化及钝化 加氢裂化催化分子筛含量较高，裂化活性要比无定形催化剂的活性高得多，对反应温度特别敏感尤其是在催化剂开工初期阶段；如果采用湿法硫化，在较高的温度下硫化油，易发生裂化反应致使催化剂床层超温或飞温，还会加速催化剂积碳影响催化剂活性；因此，含分子筛的加氢裂化催化剂(包括柴油加氢改质催化剂），多采用干法硫化，并配以相应的钝化措施及适宜的换进原料油步骤，以确保开工的顺利进行。 加氢裂化装置催化剂器内干法硫化程序包括：用经加热炉加热的循环氢，按控制的流率和要求的升温速度加热催化剂，并按严格控制的流率将硫化剂注入到反应器的入口，硫化剂在氢气存在条件下分解生成的H2S硫化催化剂。 催化剂器内干法硫化的原则流程 加氢裂化分单段、两段和一段串联等工艺流程。催化剂器内干法硫化是在加氢裂化的加热、反应、换热、冷却、高压分离、循环氢压缩机及物流管线构成的高压循环回路内进行的。 典型的一段串联全循环加氢裂化反应系统的流程 ●催化剂器内干法硫化通常是在装置操作压力、循环压缩机全量循环的条件下进行的，起始硫化温度175℃，终止硫化温度370℃ ●催化剂器内干法硫化的实践过程中，首先要根据操作压力下的循环氢流率来确定催化剂硫化的最大起始硫速率。例如，催化剂硫化的最大起始注硫速率按56kgCS2/1X104Nm3循环氢来估算，是一个可供借鉴的经验数据。 ●催化剂硫化是从低温到高温分阶段进行的，在各个硫化阶段，除了对循环氢中的H2S含量有一定要求外，还有一些相应的限制条件和控制指标。 催化剂硫化的限制条件和控制指标 1.0-2.0 1.0-2.0 0.5-1.0 0.5-1.0 0.1-0.5 循环氢中 硫化氢含量v% 硫化时间≮8小时 同上 控制提温、循环氢中水含量、床层温升 ≮8小时，控制循环氢中水的含量，床层温升 3℃/小时， H2S穿透之前，硫化温度不超过230℃ 技术要求 370℃恒温 290~370℃ 230~290℃ 230℃恒温 175~230℃ 硫化阶段 ●当370℃恒温硫化已超过8小时。 ●若裂化反应器出口与精制反应器入口循环氢中水含量、H2S浓度相近； ●高分生水量不再增加（或增加甚微） ●硫化剂总注入量已达到或接近预定的催化剂硫化的理论需硫量； ●催化剂硫化即结束。 ●催化剂硫化结束后，将高分含硫酸性水计排放、计量、取样分析其含硫量，必要时应作催化剂硫化的硫平衡估算，评估催化剂硫化效果； ●确认催化剂硫化结束后，再以每小时不超过25℃的速度将反应器降温至150℃；降温期间，应停止注硫或降低注硫量，但任何时候循环氢中H2S含量不得低于0.1v％； 催化剂的钝化 含分子筛（特别是分子筛含量高）的加氢裂化催化剂硫化后，具有很高的加氢裂化活性，故在进原料油之前，须和避免进油过程中出现的温度飞升现象，确保催化剂、设备及人身安全。其中，引进低氮开工油和注无水液氨进行钝化有效抑制催化剂初活性。 ●注入的无水液氨被催化剂吸附后，可以有效的抑制催化剂的初活性，而随着反应温度的升高和运转时间的延续，催化剂所吸附氨会逐渐的解吸流失，催化剂又能回复正常的活性。 ●催化剂钝化的起始温度为150℃；终止温度：精制段为320℃，裂化段为315℃。操作压力与催化剂流会阶段相同。 ●一般要求低氮含量小于100μg/g，大都采用直馏柴 油作为低氮开工油。 ●催化剂钝化用无水液氨的注入