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采用新型环保润滑介质 实施型钢轧制润滑的技术 作者：乔友忠 一、前言 在钢铁工业生产中，高效能的轧钢工业和技术使得轧钢始终是钢铁工业中钢材成型的主要方式。由于轧钢过程是连续、可测和可控的高效变形过程，所以轧钢技术的进步之大，在钢铁工业中始终名列前茅，如计算机的应用，连续化的实现和各项先进技术的采用等。 在型钢轧制生产中，精密轧制、无头轧制和各种零件直接轧制技术的研究也日益活跃和成熟。尤其是在当前高速铁路技术的发展日新月异，而作为铁路的基础---高速重轨的轧制技术也在发生着突飞猛进的变化。 高新技术的应用使轧钢生产在提高速度和质量、降低成本、增加品种等方面都有了突飞猛进的发展，但同时也出现了一些新的技术难题。在钢材的高速轧制过程中，轧件与轧辊的接触表面间发生相对运动或具有相对运动趋势而产生摩擦，同时伴随了轧辊和轧件表面的磨损。一方面，摩擦保证了轧制过程正常进行，但也引起了轧制力能消耗、变形特征及其规律、轧件组织结构、产品质量、生产效率等的变化。另一方面，磨损破坏了轧辊表面形貌和摩擦状态，影响了轧制过程和产品质量的稳定性，降低了生产效率，增加了轧辊消耗和生产成本。因此，如何有效地降低摩擦、减少磨损成为轧钢生产企业必须解决的问题。 长期的实践和研究发现，润滑是降摩减磨的最有效方法。在轧制过程中，摩擦、磨损、润滑普遍存在且密切相关，特别是润滑可有效地减少摩擦，降低力能消耗，控制轧辊磨损，改善轧件表面质量和内部组织结构，已成为现代金属轧制理论和实践的基本内容。近年来，随着轧钢企业向节能减排、清洁生产方式的转变，轧制润滑技术更加得到重视和发展，许多新的轧制工艺润滑介质、润滑系统、润滑装置等得到开发和应用，产生了显著的经济效益。 工艺润滑轧制技术在热轧薄板和冷轧薄板的轧制中也已较为普遍的采用，并获得良好的效果。但在型钢热轧中却没有得到应用。型钢轧制过程具有高温、高压以及高摩擦等恶劣条件集中作用于局部孔型的特点。孔型的严重磨损和损坏，不仅影响产品尺寸的精度，而且使生产效率下降，生产成本增高。 二、型钢轧制中工艺润滑技术的实施。 轨梁轧制生产线在设计上仅采用水做为轧辊的冷却，轧辊与轧材之间并无其他润滑介质，也没有任何使用润滑介质的设备。在这样的条件下要消除由于摩擦造成的磨损和粘接，保证产品的质量，就必须不断地停机人工磨掉轧辊上的粘接物。这种现象不仅在原轧辊磨损的情况下人为地加重了轧辊的损伤，也极大地影响了有效的生产作业时间，同时给现场生产人员带来较大的劳动量，曾一度成为阻碍轨梁生产正常组织和顺利进行的瓶颈问题。 型钢热轧工艺润滑是一项实践性很强的新技术，因为每套轧机的结构特性不同，在原有系统应用这项技术是一项较复杂的工程。对于轧制过程而言，摩擦力即有利也有弊。一方面，它是保证轧件咬入和完成正常轧制的必要条件;另一方面，它也导致轧辊磨损和轧件表面缺陷的产生，同时使得轧制变形功增加，引起金属变形不均，严重时甚至是轧件痴线裂纹等缺陷。 轧辊磨损产生的原因大致可以分为三种:机械磨损或摩擦磨损(轧辊与轧件表面相互作用而引起的摩擦所造成的磨损);化学磨损(辊面与其周围介质的相互作用,表面膜的形成和破坏的结果);热磨损(高温作用和轧辊在工作状态下表层温度剧烈变化而引起的磨损)。这三种磨损相互影响,一种磨损可能加剧另一种磨损。这些磨损不仅影响到轧件表面质量与尺寸精度，而且增加轧辊消耗和破坏概率，增加生产成本。 现代型钢热轧工艺特点是高温、高速、高压。轧辊孔型中瞬时温度可达600～700℃，经冷却散热而稳定在50～80℃。通常所使用的润滑介质为矿物油和动植物油。这种传统的润滑介质在高温的作用下，其伴随轧制过程的进行在消耗大量石油产品的同时所产生的油烟和油泥，给环境和设备均造成一定污染。难以符合现代工业技术发展和低碳环保的要求。 水性热轧制轧制液，这种新型环保润滑介质则不仅具有油性润滑介质的普遍润滑特性，更具有清洁环保和替换石油产品的特点。其在热轧润滑介质领域里是一项具有发展前景的新技术、新产品。 我们将水性轧制液（A水性 )与两种较常用的油性轧制油(B油性、C油性），这两种不同性质的润滑介质在相同的条件下进行了性能对比检测。 1 摩擦系数的检测。 在400℃的条件下水溶性轧制液A水性平均摩擦系数为0.160，油基的B油性种轧制油平均摩擦系数为0.174；G油性种轧制油平均摩擦系数为0.300.（见图表1） 摩擦系数对比图 2 润滑效果的检测。 2.1 和无润滑介质轧制状态相比。有润滑介质轧制状态下可以明显增加总压下率、减小道次轧制力以及表面粗糙度。 2.2 水溶性轧制液A水性和B油性、C油性油基轧制油润滑效果相当，对轧制力均有较大的降低效果，均优于水冷却无润滑状态（见图表2、3）。 三、型钢热轧工艺润滑机理