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５０００ｔ／ｄ 熟料生产线 ＴＤＦ 炉缺陷浅析2008-5-14　作者: ? 安徽池州海螺水泥股份有限公司 我公司有 ２ 条 ５０００ｔ／ｄ 熟料生产线， 是由天津水泥设计研究院设计的， 于 ２００２ 年投产。因为各方面原因， 运行效果不很理想， 尤其窑系统波动较大， 我们利用检修机会多次对系统改造， 取得了一定成绩， 在此作一总结。 １ 系统存在的问题 １）窑尾烟室不时有正压喷灰现象， 严重时烟室密封处漏红料。 ２） 预热器系统阻力高， 负压波动较大， 分解炉出口温度很不稳定。在产量达到 ５０００ｔ／ｄ 时， 预热器出口压力达到－ ５８００～－ ６０００Ｐａ， 压阻不定期出现 ４００～６００Ｐａ 的波动， Ｃ３～Ｃ５ 锥部压力波动最为明显。 ３）Ｃ５ 出口温度（ 一般在 ９００～９１０℃） 比分解炉出口温度（ 一般控制在 ８８０～８９０℃） 要高 １０～１５℃， 表明煤粉存在后燃现象。伴随系统压力波动， 预热器出口不时出现 ＣＯ（０．１％～２．０％）， 严重时造成窑尾电除尘器跳停。 ４） 窑头罩负压难以控制， 窑头废气温度长期在３２０℃左右， 危害窑头排风机的安全运行。 ５）熟料质量不稳定， 黄心料难以消除， ｆＣａＯ 极易超标。通过综合分析， 认为该分解炉设计有一定缺陷，炉内流场不合理， 预热器系统塌料， 造成上述现象。 ２ 问题分析 ２．１ 分解炉流场分析 ＴＤＦ 分解炉是在 ＤＤ 炉基础上改造的， 带有双缩口， 锥部近壁区轴向风速的分布规律为纯喷腾流， 表现为近壁区的回流区和涡流区（如图 １ 所示）。回流会造成物料的大量返混， 对物料的分散和均布产生不良影响， 恶化燃烧与分解反应的环境。两股三次风入炉后， 炉内气流运动相当于水平方向流与垂直喷腾流的简单迭加， 两者间相互干扰减弱， 炉内不会出现旋流，所以炉壁区域风速极低。 Ｃ４ 物料入炉后， 大部分物料会贴壁运动， 存在明显的中稀边浓现象， 物料在炉内均布性欠佳。边壁区风速低， 物料浓度高， 容易塌料； 而炉内中心区轴向风速很大， 径向和切向风速很低， 进入中心区的物料难以向壁面迁移， 很快被中心气流携出。物料在炉内停留时间很短， 返混基本只出现在底部锥体部分， 在中部缩口上方基本没有物料返落现象。气体和物料停留时间过短， 燃烧与反应环境不理想， 容易产生不完全燃烧现象。根据设计资料， 该分解炉规格为 Φ７．４ｍ×２７ｍ， 有效容积为 ８４８ｍ３， 生料在炉内停留时间仅 ２．３５ｓ， 比其他类型分解炉低得多， 难以满足生料分解和煤粉完全燃烧的要求。 炉双缩口的作用， 尤其是中部缩口对改善物料分布效果不明显， 锥部返混物料完全依赖于缩口处的喷腾风速带起。 根据理论计算， 窑尾缩口处风速应达到 ２５～３０ｍ／ｓ。实际上受分解炉物料返混和三次风的影响， 抑制了窑内通风， 缩口风速达不到 ２５ｍ／ｓ。锥部的高浓度返混物料因无法被完全带起， 会不定期的产生塌料现象。 ２．２ 窑系统异常现象分析 炉内塌料导致大量未分解的生料进入窑内， 在窑尾分解产生大量的 ＣＯ２， 恶化窑的煅烧， 所以烧出的熟料质量很差， 窑产量很低， 并且窑头容易窜生料。这种结粒不均的熟料进入篦冷机后， 冷却效果很差， 导致二次风温很低， 窑头废气温度反而很高， 无疑增加了窑头排风机的负荷， 即便风机满负荷运行， 窑头罩还是经常有正压现象。 分解炉设计阻力为 １２００～１５００Ｐａ，但在实际运行中， 受锥部物料返混塌料和三次风的影响， 对窑内通风阻滞作用较明显， 系统阻力增高， 炉出口负压一般达到 ２０００～２４００Ｐａ。据了解， 这种窑系统阻力普遍偏高， 产量达到 ５ ０００ｔ／ｄ 时， 预热器出口压损会达到６０００Ｐａ，这是其分解炉的结构所决定的。在塌料现象发生时， 窑尾出现正压， 甚至倒红料， 烧坏窑尾密封石墨块。我公司 ２ 号窑曾发生一次严重塌料， ２ｍｉｎ 内窑电流从正常的 ６００～７００Ａ 下降到 １００Ａ 左右， 生料粉将窑头电除尘器拉链机压死， 被迫止料烘窑。 窑尾出现的大量 ＣＯ２， 还导致窑内通风受抑制，造成入窑二次风的风量减少， 窑头火焰外逼， 导致黄心料的出现。窑尾温度一般不高， 在 ９００℃左右， 也是炉内塌料和窑尾物料发生分解反应大量吸热的反证。同时因为物料入炉后， 边壁区大量物料返混易塌料， 中心区物料很快被气流携带走， 所以发生碳酸盐分解反应的物料量变化大， 需要的热量不稳定， 分解炉出口温度波动很大， 难以稳定。进而导致未分解的物料入窑， 窑工况紊乱。 窑尾密封采用石墨块式密封， 漏风现象极其严重。根据一、二线现场实际标定数据， 窑尾烟室处氧含量高达 ５％～８％， 完全由窑尾大量漏风造成， 必须进行彻底改造（如采用气缸压紧式密封）， 窑尾氧含量能达到正常的 １