全球诊断标准把握4.xls

全球诊断标准 工厂(科代码) 诊断日期（年月日）： 修订提高版 07.04.01 设备可靠性提升活动诊断表 诊断者： 初版 04.04.01 管理对象 诊断项目 活动项目 评价分 5 挑战水平 设备可靠性的提升 设备与工作的现状把握 重点生产线/设备已明确，并确定了优先度来实施着预防保全与改良保全。 重点生产线/设备和可靠性提升活动是与科、工段的战略相一致的，并每年进行着重新审视。 重点生产线的选定，是根据故障/老化程度、生产负荷、保全费等由自己进行分析，并对其妥当性进行确认后选定的。 结果系及要因系的目标值已被确定，也填写着实绩。 故障降低的目标值与设备综合效率（时间开动率）、每小时产量之间取得了一致性。 在左栏内容的基础上，还具有赶超标杆的意识，设定了更严的目标。 结果系目标值有模拟等的印证，结果系目标与方策系目标合乎逻辑地联系起来了。 保全信息管理（故障履历管理） 已发生的故障的记录没被留存，或者没有掌握。 只持有一部分故障（保全所应对的故障等）的记录。 对每日发生的故障，用问题点管理清单等进行了登记，实施着管理。 对已作故障分析的对策项目的进度，用对策项目清单等进行着管理。 因设备故障停止而导致生产不达成的情况没被把握。 成了生产未达成的原因的设备故障已被把握，得到了处置。 成了生产未达成的原因的设备故障已被把握，并采取了长久对策。 故障的分层分析 设定瞄准点 没能对故障现象进行分层分析。 按半年、年度进行回顾的程度，对故障现象进行分层分析，使设备/部位明确化，并与对策联系起来了。 在月度目标值未达成时，对故障现象进行分层分析，使设备/部位明确化，并与对策联系起来了。 根据设备故障停止的月度数据，对故障现象进行分层分析，使设备/部位明确化，并设定了瞄准点。 用设备故障停止数据，按故障发生因素的思路设定了瞄准点。 既没有设定保全方式的思路/逻辑/步骤，也没有确定保全方式。 已根据故障分析数据确定了保全方式。 已使用了数据统计处理或逻辑树等的机制确定了保全方式。 劣化复原 一齐点检的实施 虽没有专门的点检基准，但也凭感觉和经验实施着一齐点检。 已设定了一齐点检的基准，并在必要时实施着一齐点检。 已根据故障数据等设定了一齐点检的瞄准点和点检基准，实施着一齐点检。 劣化复原与解析 只针对专业保全部门发现的问题点实施着劣化复原。 也针对制造部门发现的问题点实施着劣化复原。 已将劣化复原项目登记在保全日历中并实施着。 对已登记在保全日历中的劣化复原项目，已设定了优先顺序有计划地实施着。 对导致劣化的要因，已从设备管理方面/作业管理方面/技术方面查明，并实施了对策。 再发防止与弱点对策 故障解析 故障解析只在做回顾的时候做，重大停故障报告书的解析也不充分。 使用了一部分ＱＣ手法实施着故障解析。 扎实地实施了故障分析，通过为什么为什么分析与ＱＣ程序，从现象中正确地导出了原因。 从各种因素中导出了故障原因，对技能/备件等管理方面的问题也予以了关注。 从因素的筛选到原因的确定都以数据为根据。而且还对技能/备件等管理方面的问题也进行了深挖与解析。 对策 对策的制定 没有考虑到目标达成，仅对现有故障的“最差１项”制定了对策。 没有考虑到目标达成，对现有故障仅限于“最差3项”为止制定了对策。 已逐项垒积地制定对策方案，至能消除现状与目标间的差距为止。 考虑了对策实际有效率的因素，逐项垒积地制定了足够的对策方案。 考虑了效果/贡献度/重大性等因素、设定了优先顺序后，把对策方案落实在计划中了。 对已确定的对策项目，没有对其已实施与否的进度进行确认。 虽实施了对策进度管理，但对相对于计划迟误了的项目没有挽回计划。 ??　?????萀??????????????????????? 已使用实施清单等对对策进度进行着管理，还对迟误部分采取了挽回计划等处置，使得进度按计划进展了。 对策进度管理步骤已为班组所惯常运用，指导员层次运行PDCA循环，促使进度按计划进展了。 故障降低的过程 再发防止和弱点对策 效果确认与杜绝再发 确定了对策效果的确认程序，并在实施着确认。 (有判断“没有再发”的基准) 对策效果的确认程序已在班组内普及。 (指导员层次也已理解) 根据数据和规定的程序实施着对策效果的确认，当效果为ＮＧ时实施了处置。 根据数据和规定的程序实施着对策效果的确认，当效果为ＮＧ时实施处置等做法已成为班组的惯常做法。 （向一般员工进行确认） 对发生了故障的设备采取了杜绝再发的措施。 ①再发防止对策 ②标准化 ③技能培训　　等 杜绝再发的措施一直展开实施到同车间内的相关设备上，并反映到ＭＰ信息中了。　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 杜绝再发的措施一直展开实施到工厂内外的相关设备上，并