2011年专业技术工作总结--刘健民.docVIP

2011年专业技术工作总结 2010年4月份根据公司的安排,我从工艺工程部调到制造工程部生产管理科工作,担任整车调度员之职，主要负责根据生产计划和车间分解计划，负责跟踪车身和零部件到货情况，合理安排车间生产；并负责跟踪整车散件电泳进度，确保生产进度。组织和协调涂装车间面漆线和总装车间生产，负责检查、监督车间内在制品的生产进度，使车间生产顺利进行并按计划完成生产任务；负责协调解决车间物流、质量、工艺问题，使车间生产得以顺利进行。岗位的转换开始了我职业生涯的第一次转型，由技术工种转换成生产管理工种，现将2010年的专业技术（管理）工作总结如下： 一、生产管理规范化文件的制定 进入生产管理科以来，根据现在整车生产中的一些实际情况，在部门领导的要求和带领下制定了如下一些生产管理制度： 1、《促步取消总装接料员的方案》 福迪制字[2010]第91号文件 从2010年5月1日起总装车间逐步取消各工段的接料员岗位，供应部仓库根据制造工程部生产管理科下发的整车日生产计划表，分清状态、数量按工艺要求把零部件投放到总装车间现场的货架上或所规定的区域内。同时要求生产现场在生产过程中发现装配前有质量缺陷的或是在装配过程中造成损坏的零部件统一放在各货架上部的红框内待处理，由质量管理部负责对事故责任进行判定处理，该方案实施半年来，取得了非常好的成绩，因不需要像以前那样总装车间同供应部仓库在总装现场一个件一个件进行数量、质量状态的交接，为总装车间和仓库节约了约7个员工，每月节约人力成本近2万元；同时在很大程度上提高了物流效率。 2、《整车自制钣金件管理规范》 福迪制字[2010]第162号文件 该制度要求对整车自制钣金件从图纸下发，加工、财务单价的核算、所有车型自制钣金件清单编著、各部门交接走单等方面都做了全面细致的要求。该方案实行半年来，杜绝了总装装车缺自制钣金件的现象。清单和零件名称都实行了标准化，给整个生产组织提供了有力的保障，再不会如以前因为名称的不统一导致零件状态错误而缺件。所有件在生产初期由技术部门提供相关参数给财务部以便单价的核算确定，杜绝了以前那种因零件没有单价而无法走单的现象。 3、《油漆车身（货箱）运输线检修时油漆车身（货箱）运输的应急预案》 以前在油漆车身（货箱）运输线检修或突发事故时，油漆车身无法正常送到总装车间，因涉及到各车间的一些利益，涂装车间不愿推车给总装车间，需要调度人员协调处理后才会执行，这样就会很大程度上影响了生产节拍。从下发福迪制字[2010]第98号文件制定《油漆车身（货箱）运输线检修时油漆车身（货箱）运输的应急预案》以来，该线出现过几次故障，但因为已有应急预案，出现问题时第一时间就会起动应急预案，完全做到了不影响整车的生产。 4、〈整车上线实行流水序列号管理规范〉 为配合公司整车发展的需要, 提高整车生产的管理水平，协助好总装车间的节拍化生产。我提出决定对油漆车身的上线实行流水序列号管理，下发了福迪制字[2010]第269号文件。该文件执行一个月来，执行状况良好，确保了车身上线的有序。该方案的实行为以后涂装车间实行节拍生产打下了坚实的基础。 5、《建立电子版整车状态卡》福迪制字[2010]第184号 为方便售后部门、质量管理部门对已售整车出现质量问题后的追溯性查询；为提高整车追溯性文件的保存年限，我部建立了电子版整车状态卡规范要求。从2010年8月1日生产入库的整车，由总装车间把所有整车状态卡信息输入到电脑，并给予目录链接，方便了各部门的查询。 6、 承包合同的起草 2011年涂装车间的生产组织模式有较大的改变，货厢的耐磨涂层的喷涂原由上海大桥化工有限公司承包，为了降低整车生产成本根据公司要求我部开发新的厂家实行承包，并于2011年3月份完成各项商务谈判工作，并签订了承包合同，于3月中旬完成施工的全体转换。 根据公司的要求，5月1日起取消涂装车间一体化承包模式，统一收回由公司管理。因为模式的改变，原有的承包合同不能再适应现在的生产模式，需对原合同全部进行修订重签。在公司领导的安排下，我对原一体化承包小组的各项工作进行调研，并针对现在生产模式与各相关人员进行讨论后重新起草了《涂装车间中面涂材料承包合同》。 三、生产现场的工作 生产调度员做为生产现场的总指挥、总协调，其大部分工作时间在生产第一线。对所有生产计划进行检查、监督；协调处理突发事情，主要表现在以下几个方面： 1、物流方面 物流做为组织整车生产的重要环节，物流的合理性真接关系到整车的生产效率，我们公司的采购体系及仓库管理体系还不够健全，导致整车生产过程中每天都有缺件，最多一天缺四五个或十几个件，很大程度上造成的生产的混乱。缺件的原因很多，有采购不到位缺件；有因为仓库现场管理乱一时找不到件缺件；有因零部件有质量问题没有得到极时的处理而缺件；有因为仓管人员不认识件