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2.3 数控加工工艺基础 2.3.1 数控机床的选择 不同类型的零件应在不同的数控机床上加工。 数控车床加工 数控铣床、数控立式镗铣床和立式加工中心 卧式镗铣床和卧式加工中心 多坐标联动的卧式加工中心 1．刀具集中分序法 刀具集中分序法是按所用刀具划分工序，用同一把刀加工完零件上所有可以完成的部位，再用第二、第三把刀完成它们可以完成的其它部位。这样可以减少换刀次数，压缩空程时间，减少不必要的定位误差。 2.3.2 加工工序的划分 2．粗、精加工分序法 对单个零件要先进行粗加工和半精加工，然后进行精加工。对于一批零件，先全部进行粗加工和半精加工，最后再进行精加工。粗、精加工之间，最好隔一段时间，以使粗加工后零件的变形得到充分恢复，再进行精加工，以提高零件的加工精度。 3．按加工部位分序法 一般先加工平面和定位面，后加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，再加工精度较高的部位。 2.3.3 工件的装夹方式 零件的定位、夹紧方式要注意以下4个方面： (1) 应尽量采用组合夹具，但当工件批量较大、精度要求较高时，可以设计专用夹具。 (2) 零件定位、夹紧的部位应不妨碍各部位的加工、刀具的更换以及重要部位的测量，尤其应避免刀具与工件、刀具与夹具相撞的现象。 (3) 夹紧力应力求靠近主要支承点或在支承点所组成的三角形内；应力求靠近切削部位，并在刚性较好的地方；尽量不要在被加工孔径的上方，以减少零件变形。 (4) 零件的装夹、定位要考虑重复安装的一致性，以减少对刀时间，提高同一批零件加工的一致性；一般同一批零件采用同一定位基准和同一装夹方式。 2.3.4 对刀点与换刀点的确定 对刀点是数控加工中刀具相对于工件运动的起点，是刀具在工件坐标系中的位置。 确定对刀点的原则是： 对刀时应使对刀点与刀位点重合。刀位点对于立铣刀、端铣刀为刀头底面的中心，对于球头铣刀为球头中心，对于车刀、镗刀为刀尖，对于钻头为钻尖。 换刀点应根据工序内容确定。为了防止换刀时刀具碰伤工件，换刀点应设在零件或夹具的外部。 2.3.5 选择走刀路线 走刀路线是数控加工过程中刀具相对于被加工工件的运动轨迹和方向。每道工序加工路线的确定是非常重要的，因为它与零件的加工精度和表面质量密切相关。 确定走刀路线的一般原则是：保证零件的加工精度和表面粗糙度；缩短走刀路线，减少进退刀时间和其它辅助时间。 在选择走刀路线时，下述情况应充分注意： (1) 铣切外圆与内圆。 (2) 铣削轮廓。 (3) 内槽加工。 2.3.6 刀具选择 数控机床用刀具应具有较高的耐用度和刚度，刀具材料抗脆性好，有良好的断屑性能和可调、易更换等特点。 在数控机床上进行铣削加工，选择刀具时要注意以下两点： (1) 平面铣削应选用不重磨硬质合金端铣刀或立铣刀。 (2) 立铣刀和镶硬质合金刀片的端铣刀主要用于加工凸台、凹槽和箱口面。 铣削平面零件的周边轮廓，一般采用立铣刀。刀具的结构参数：刀具半径R应小于零件内轮廓的最小曲率半径ρ，一般取R =(0.8～0.9) ρ；零件的加工高度H ≤(1/4～1/6)R，以保证刀具有足够的刚度。 2.3.7 切削用量的确定 数控编程人员必须确定每道工序的切削用量，包括主轴转速、进给速度、切削深度和切削宽度等。在确定切削用量时要根据机床说明书的规定和要求，以及刀具的耐用度去选择和计算，也可以结合实践经验，采用类比法确定。 主轴转速n要根据允许的切削速度v来选择： 式中：n ——主轴转速(r/min)； D ——刀具直径(mm)； v ——切削速度(m/min)，受刀具耐用度的限制。 进给速度(mm/min)或进给量(mm/r)是切削用量的主要参数，一定要根据零件加工精度和表面粗糙度的要求，以及刀具和工件材料选取。 此外，在轮廓加工中当零件有突然的拐角时，刀具容易产生“超程”，应在接近拐角前适当降低进给速度，过拐角后再逐渐增速。 2.3.8 确定坐标系 1．机床坐标系 数控机床通过各个移动件的运动产生刀具与工件之间的相对运动来实现切削加工。为表示各移