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[散热原理——加工成型技术] 六、金属粉末射出成型散热片 金属粉末射出成型散热片主要应用在高熔点、高热传导的材料(如铜)，其方式系 采金属粉末射出方式，直接做成散热片初胚，再利用高温烧结，制成具有强度及 密度之成品。其优点为可将高导热之铜粉末直接一体成型，成为高效能之散热片， 适用于高发热量及受空间限制之电子产品上，其缺点为原料成本贵及产品良率较 低，多应用于有较高利润之产品。 鳍片式散热片使重量及散热面积都达到相当理想的状态，最大的问题就在其与散 热片成型时，如果加工技术或品质不良，那么散热片所聚的热量无法顺利被引导、 散热，那就会弄巧成拙。 七、圣保罗散热器刨床、切削工艺： 刨床式制程散热片系先以挤型方式做出带有凹槽之长条状初胚，再利用一特殊之 刀具，将初胚削出一层层的鳍片出来，其散热鳍片的厚度可薄至 0.5mm 以下， 且鳍片与底板是一体成型，较没有接口阻抗的问题，但是缺点为成型的过程中， 由于材料应力集中，鳍片与底板接合处会产生肉眼不易察觉之裂缝，进而影响散 热片之散热功能，且由于废料、量产性及良率之问题，使得制作成本较高，故目 前多偏向于铜材质散热片之应用。 切削技术就是对一整块金属进行一次性切削，形成很薄、很密散热鳍片，从而有 效地增加了散热面积。由于要进行切削，金属的硬度不能太高，所以铝的含量会 比普通铝合金散热片稍高，成型后的散热器质量很轻，安装方便。这种技术虽然 原料成本与普通压铸成型的散热器相当，但工艺要求高，加工困难，因此产品并 不多。 精密切割技术 精密切割技术是将一块整体的型材（铝/铜），根据需要用特殊的切割机床在基 座上切割出指定间距的散热鳍片。相比传统的铝挤压工艺，精密切割技术可以在 单位体积内切割出更大的散热面积（增加50%以上）。精密切割技术切割出的散 热片表面会形成粗颗粒，这种粗颗粒可以使散热片和空气的接触面更大，提升散 热效率。精密切割的最大优势是散热器属于整体切割成型，散热鳍片和散热底座 结合为一体，精密切割技术制造的散热片不存在介面热阻的问题，热传导效率非 常高。 七、圣保罗散热器扩展结合工艺： 扩展结合工艺跟插齿工艺有些类似，先将铝或铜板做成鳍片，在高温下将鳍片插 入带沟槽的散热器底部，不过扩展结合工艺在插入鳍片的同时还要塞入一个短铜 片以产生过盈连接并提高散热鳍片与散热器底部的连接面积，来减小接触热阻， 该工艺的接触热阻非常不错，该工艺已经被不少日系厂商所采用。 八、折叶（Fold FIN）技术： Fold FIN （金属折叶）技术，其原理与Skiving 技术类似，是将单片的鳍片排列 在特殊材料焊接的散热片底板上，由于鳍片可以达到很薄，鳍片间距也非常大， 在单位面积可以使有效散热面积倍增，从而大大提高散热效果。Fold FIN 技术 也很复杂，一般厂家很难保证金属折叶和底部接触紧密，如果这点做得不好，散 热效果会大打折扣。现在只有在某些显卡上才能见到它的身影了。同时折叶工艺 并非一项单独的制造工艺，它往往伴随回流焊接工艺。使用折叶工艺可以更好的 控制焊接的精度，同时提高鳍片的强度。折叶后鳍片之间相互连接，还可以改善 热量传递。Fold FIN 技术也很复杂，一般厂家很难保证金属折叶和底部接触紧 密，如果这点做得不好，散热效果会大打折扣。而在目前的表表者当属ZALMAN 公司的一系列产品了，其制造的散热器有着散热效果好和低噪音的相结合效果。 要安装这么密集的鳍片而保持与底座良好的热传递性能的确不容易，为了降低鳍 片的安装难度，不少散热器采用了折叠鳍片的办法。 九、压固法 将众多的铜片或铝片叠加起来，将其中一个侧面加压并抛光与CPU 核心接触，另 一侧面伸展开来作为散热片的鳍片。压固法制作的散热器其特点是鳍片数量可以 做的很多，而且不需要很高的工艺就能保证每个鳍片都能与CPU 核心保持良好的 接触而各个鳍片之间也通过压固的方式有着紧密的接触，彼此之间的热量传导损 失也会明显降低，因此这种散热器的散热效果往往不错。