28OEE管理标准.docVIP

东风汽车有限公司商用车车身厂工厂标准 代号：581100DFL12-28-2011 OEE管理 代替：581100DFL12-28-2009 1 目的与范围 1.1 目的 规定设备综合效率（以下称OEE）管理的基准与定义、组织构架、部门职责、数据处理流程、以及指标和改善管理等方面的内容。 1.2 范围 本标准适用于东风汽车有限公司商用车车身厂OEE管理。 2 名词定义 2.1 设备综合效率——英文全称为Overall Equipment Effectiveness,简称OEE。是指以设备的最大能力为基准，表示或用到了什么样程度的指标。是测定设备负荷时间内有价值的时间运转，即设备的时间损失大小的指标。其本质内涵，是计算周期内用于加工的理论时间占负荷时间的百分比，或实际产量与负荷时间内理论产量的比值。为了方便进行对策，具有按照3个要素进行分解的特征。 计算公式： 设备综合效率=时间开动率×性能开动率×良品率。 设备综合效率简易算法 = × 100% 2.2 时间开动率——测定设备因故障、准备和调整等停止时间损失大小的指标。 计算公式： 时间开动率= ×100% 2.3 性能开动率——测定设备因空转、短暂停止和速度降低时间损失大小的指标。 计算公式： 性能开动率= ×100%。 2.4 良品率——经生产线流出的良品数与生产数的比率，反映了因生产不良品需再生产造成的时间损失。 计算公式 良品率 = × 100 % 2.5 不良品——废品，二次上线生产出的合格品。 2.6 计划节拍——生产线理论上的极限生产能力。 冲压---件/分（SPM） 焊装、涂装、内饰---分/台（JPM） 2.7 OEE基准与定义 2.7.1 OEE计算的基准与定义见下表： 序号 项目 定义或计算公式 1 生产体制时间 工厂规定的工作时间 2 加班时间 生产体制外的连班时间 3 计划停止时间 日常管理上必要的且与设备状态无关的停止时间 3A 工间休息（分） 为保证员工工作状态而休息的停止时间 3B 开动训练（分） 新设备（三个月）适应正常生产节拍，进行开动训练造成的生产停止（含新设备调试、试运行导致的节拍下降或停止） 3C 保全活动时间（分） 为维持设备的机能、精度、运转条件等而进行设备维护造成的停止时间. 3D 会议时间（分） 因实施例会或生产中进行重要会议而造成的停止时间 3E 点检时间（分） 设备开始运转前进行必要的设备状态点检和安全点检（开工点检时间） 3F 体制停止（分） 因生产体制时间大于实际生产时间，造成生产提前结束时间 3G 试制停止（分） 为新品试制造成的停止时间 4 负荷时间 生产体制时间+加班时间-计划停止时间 5 停止时间 5A 工具交换（分） 模具、油漆等交换时间 5B 设备故障（分） 因设备故障而造成停止的时间，不包括操作失误造成的设备故障 5C 工装故障（分） 因工装故障而造成停止的时间，不包括操作失误造成的工装故障 5D 操作失误（分） 因作业者操作失误导致的停止时间，包括操作失误造成的设备故障和其他原因停止。 5E 品质不良（分） 因清扫，工件制造或装配品质不良，用于查找原因而造成的停止时间。 5F 车体等待（分） 因上道工序无车造成的停止时间 5G 外部件等待（分） 因车间以外的供料不及时而造成的停止时间 5H 内部件等待（分） 因车间内部原因来料不及时而造成的停止时间 5I 满杯（分） 因下道工序的停止、加工物不流动造成的停止时间 5J 管理等待（分） 因生产管理部门为保证时间遵守率和顺序遵守率等指标而造成的停止时间 5K 其他停止（分） 因天灾的影响或动力供应障碍造成的停止或保全体制上没有记录的停止时间 5L 小停工 系统自动记录停止时间≤5分钟，未进行分类的停止时间 6 开动时间 负荷时间-停止时间 其他 5M 空位损失（分） 因空位造成的设备空运转时间。 2.7.2 各单位可依据本单位实际情况选择2.7.1中的基准，选择结果须经装备管理科批准后方可使用。 3 职责分工 3.1 装备管理科 3.1.1 负责OEE管理标准