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数控机床PLC故障诊断与典型实例 1 引言 数控机床是典型的机电一体化系统。PLC工程现场界面涉及光、机、电、气、液 等复杂的输入输出信令，加之PLC对于信号的逻辑处理具有的抽象运算特征，使 得工业现场故障处理工作通常是相当的复杂困难，PLC机电系统现场故障往往使 得缺少工程经验的设备管理者们束手无策，较长时间的故障处理处理可以大幅度 降低产能，严重影响生产。本文以就事论事的方式平铺直叙具体的机电工程现场 故障处理案例，保留住故障处理经验中最珍贵的分析判断过程。 2 数控机床故障诊断案例 2.1 甄别PLC内外部故障实例 配备820数控系统的某加工中心，产生7035号报警，查阅报警信息为工作台分 度盘不回落。在SINUMERIK 810／820S数控系统中，7字头报警为PLC操作信息 或机床厂设定的报警，指示CNC系统外的机床侧状态不正常。处理方法是，针对 故障的信息，调出PLC输入/输出状态与拷贝清单对照。 工作台分度盘的回落是由工作台下面的接近开关SQ25、SQ28来检测的，其中SQ28 检测工作台分度盘旋转到位，对应PLC输入接口110.6，SQ25检测工作台分度盘 回落到位，对应PLC输入接口110.0。工作台分度盘的回落是由输出接口Q4.7 通过继电器KA32驱动电磁阀YV06动作来完成。 从PLC STATUS中观察，110.6为“1”，表明工作台分度盘旋转到位，I10.0为 “0”,表明工作台分度盘未回落，再观察Q4.7为“0”，KA32继电器不得电， YV06电磁阀不动作，因而工作台分度盘不回落产生报警。 处理方法：手动YV06电磁阀，观察工作台分度盘是否回落，以区别故障在输出 回路还是在PLC内部。 2.2 诊断接近开关故障实例 某立式加工中心自动换刀故障。 故障现象：换刀臂平移到位时，无拔刀动作。 ATC动作的起始状态是：（1）主轴保持要交换的旧刀具。（2）换刀臂在B位置。 （3）换刀臂在上部位置。（4）刀库已将要交换的新刀具定位。 自动换刀的顺序为：换刀臂左移（B→A）→换刀臂下降（从刀库拔刀）→换刀臂 右移（A→B）→换刀臂上升→换刀臂右移（B→C，抓住主轴中刀具）→主轴液压 缸下降（松刀）→换刀臂下降（从主轴拔刀）→换刀臂旋转 180°（两刀具交换 位置）→换刀臂上升（装刀）→主轴液压缸上升（抓刀）→换刀臂左移（C→B） →刀库转动（找出旧刀具位置）→换刀臂左移（B→A，返回旧刀具给刀库）→换 刀臂右移（A→B）→刀库转动（找下把刀具）。换刀臂平移至C位置时，无拔刀 动作，分析原因，有几种可能： （1）SQ2无信号，使松刀电磁阀YV2未激磁，主轴仍处抓刀状态，换刀臂不能 下移。 （2）松刀接近开关SQ4无信号，则换刀臂升降电磁阀YV1状态不变，换刀臂不 下降。 （3）电磁阀有故障，给予信号也不能动作。 逐步检查，发现 SQ4 未发信号，进一步对 SQ4 检查，发现感应间隙过大，导致接 近开关无信号输出，产生动作障碍。 2.3 诊断压力开关故障实例 配备FANUC 0T系统的某数控车床。 故障现象：当脚踏尾座开关使套筒顶尖顶紧工件时，系统产生报紧。 在系统诊断状态下，调出PLC输入信号，发现脚踏向前开关输入X04.2为“1”， 尾座套筒转换开关输入X17.3为“l”，润滑油供给正常使液位开关输入X17.6 为“1̶ 1;。调出PLC输出信号，当脚踏向前开关时，输出Y49.0为“1”，同时， 电磁阀YV4.1也得电，这说明系统PLC输入/输出状态均正常，分析尾座套筒液 压系统。 当电磁阀YV4.1通电后，液压油经溢流阀、流量控制阀和单向阀进入尾座套筒液 压缸，使其向前顶紧工件。松开脚踏开关后，电磁换向阀处于中间位置，油路停 止供油，由于单向阀的作用，尾座套筒向前时的油压得到保持，该油压使压力继 电器常开触点接通，在系统PLC输入信号中X00.2为“l”。但检查系统PLC输 入信号X00.2则为“0”，说明压力继电器有问题，其触点开关损坏。 故障原因：因压力继电器SP4.1触点开关损坏，油压信号无法接通，从而造成 PLC输入信号为“0”，故系统认为尾座套筒未顶紧而产生报警。 解决方法：更换新的压力继电器，调整触点压力，使其在向前脚踏开关动作后接 通并保持到压力取消，故障排除。 2.4 诊断中间继电器故障实例 某数控机床出现防