数控机床加工精度异常故障的诊断与处理.docVIP

数控机床加工精度异常故障的诊断与处理 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 摘要 西飞公司近几年引进了很多不同机床厂（FOREST、CINCINNATI、FIDIA、北一机等公司）生产的数控机床，故各机床采用的数控系统不一。所以各种机床加工精度异常的故障也都各有不同。数控机床系统参数发生变化或改动、机械故障、机床电气参数未优化电机运行异常、机床位置环异常或控制逻辑不妥，是生产中数控机床加工精度异常故障的常见原因，找出相关故障点并进行处理，是该类故障维修的重要依据。 关键词 数控机床 加工精度异常 故障诊断 生产中经常会遇到数控机床加工精度异常的故障。此类故障隐蔽性强、诊断难度大。 导致此类故障的原因主要有六个方面: （1）机床驱动参数被改动或变化。 （2）机床各轴的零点偏置(ZERO OFFSET)异常。 （3）轴向的反向间隙(BACKLASH)异常。 （4）电机运行状态异常，即电气及控制部分故障。 （5）机械故障，如丝杠、丝母座、轴承、联轴器等部件。 （6）加工程序的编制、刀具的选择及人为因素，也可能导致加工精度异常。 1.系统参数发生变化或改动 　　系统参数主要包括机床驱动参数、零点偏置、反向间隙等等。例如SIEMENS、FANUC数控系统，其进给单位有公制和英制两种。机床修理过程中某些处理，常常影响到零点偏置和间隙的变化，故障处理完毕应作适时地调整和修改；另一方面，由于机械磨损严重或连结松动也可能造成参数实测值的变化，需对参数做相应的修改才能满足机床加工精度的要求。 2.机械故障导致的加工精度异常 　　一台MCP1000数控铣床，采用FANUC 0MC数控系统。一次在铣削过程中，突然发现Z轴进给异常，造成至少1mm的切削误差量(Z向过切)。调查中了解到：故障是突然发生的。机床在点动、MDI操作方式下各轴运行正常，且回参考点正常；无任何报警提示，电气控制部分硬故障的可能性排除。分析认为，主要应对以下几方面逐一进行检查。 　　（1）检查机床精度异常时正运行的加工程序段，特别是刀具长度补偿、加工坐标系(G54～G59)的校对及计算。 　　（2）在点动方式下，反复运动Z轴，经过视、触、听对其运动状态诊断，发现Z向运动声音异常，特别是快速点动，噪声更加明显。由此判断，机械方面可能存在隐患。 （3）检查机床Z轴精度。用手脉发生器移动Z轴，（将手脉倍率定为1×100的档位，即每变化一步，电机进给0.1mm），配合百分表观察Z轴的运动情况。在单向运动精度保持正常后作为起始点的正向运动，手脉每变化一步，机床Z轴运动的实际距离d=d1=d2=d3…=0.1mm，说明电机运行良好，定位精度良好。而返回机床实际运动位移的变化上，可以分为四种： ①机床运动距离d1＞d=0.1mm(斜率大于1); ②表现出为d=0.1mm＞d2＞d3(斜率小于1)； ③机床机构实际未移动，表现出最标准的反向间隙； ④机床运动距离与手脉给定值相等(斜率等于1)，机床正常运动。 　　无论怎样对反向间隙(参数MD1850)进行补偿，其表现出的特征是：除第③阶段能够补偿外，其他各段变化仍然存在，特别是第①阶段严重影响到机床的加工精度。补偿中发现，间隙补偿越大，第①段的移动距离也越大。 　　分析上述检查认为存在几点可能原因：一是电机有异常；二是机械方面有故障；三是存在一定的间隙。为了进一步诊断故障，将电机和丝杠完全脱开，分别对电机和机械部分进行检查。电机运行正常；在对机械部分诊断中发现，用手盘动丝杠时，返回运动初始有非常明显的空缺感。而正常情况下，应能感觉到轴承有序而平滑的移动。经拆检发现其轴承确已受损。更换后机床恢复正常。 3.机床电气参数未优化电机运行异常 　　一台数控立式铣床，配置FIDIA C2数控系统。在加工过程中，发现X轴精度异常。检查发现X轴存在一定间隙，且电机启动时存在不稳定现象。用手触摸X轴电机时感觉电机抖动比较严重，启停时不太明显，JOG方式下较明显。 分析认为，故障原因有两点，一是机械反向间隙较大；二是X轴电机工作异常。利用FIDIA系统的参数功能，对电机进行调试。首先对存在的间隙进行了补偿；调整伺服增益参数及观察跟随误差（FOLOWUP），X轴电机的抖动消除，机床加工精度恢复正常。 4.机床位置环异常或控制逻辑不妥 　　一台数控三坐标铣床，数控系统为SIEMENS 802C，全闭环控制方式。加工过程中，发现该机床Z轴精度异常，精度误差最小在0.006mm左右，最大误差可达到1.400mm。检查中，机床已经按照要求设置了G54工件坐标系。在MDA方式下，以G54坐标系运行一段程序即“G90 G54 Y80 F100；M30；”，待机床运行结束后显示器上显示的机械坐标值为“-146.605”，记录下该值。然后在手动方式下，将机床Z轴点动到其他