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微注塑成型熔体流动分析1 庄 俭 王敏杰 于同敏 李又民 16023) (大连理工大学模具研究所大连1 摘要：在对微注塑成型的技术背景，及微型模具和微型注塑机的研制与生产的简要介绍基础上，重点阐述了 微注塑过程中的关键技术，提出微模具温度、型腔抽真空、成型工艺参数、熔体表面张力、壁面滑移和壁面 粗糙度对熔体在微型腔中的流动起到重要作用。在微型注塑技术中聚合物熔体流动数值模拟中分析了表面张 力和壁面滑移的影响。 ． 关键词：微注塑成型微塑件熔体流动表面张力 壁面滑移 0前言 从19世纪90年代，随着整个世界能源和环境问题的日益严峻和微制造技术的兴起，使得制造 产业中对微型化设备和系统的需求日益迫切。微制造技术经过多年的研究与开发，已迅速发展成为 具有多学科交叉性质的前沿研究领域，在自动化工、农业、电子通讯系统、国防、航空航天、生物 医学和人们日常生活中等诸多领域有着广泛的应用。 微注塑成型是微制造技术中不可替代的微成型技术之一，其广义是指注塑微量，通常指注塑制 件重量以毫克(mg)为计量单位，制件几何尺寸以微米(1ain)为度量单位的成型方法。但到目前为止， 对于微注塑成型还没有准确统一的定义。C．Kukla等从微型塑件的角度，给出了微注塑成型技术的 概念【l】，即微注塑成型技术应能够成形以下类型的塑件：1)塑件的整体结构尺寸及重量微小；2) 具有表面微小结构的塑件；3)微型精密塑件。 微注塑成型的加工过程与传统注塑成型加工过程基本相同，但有其特殊性性。如聚合物在微流 道内有很强的滑移倾向：微尺寸的表面影响因素根据模具是亲水还是亲油性，会促进或阻碍流动； 前锋的流动驱动力中表面张力的作用不能再被忽视；注射速度和温度对粘度的影响与传统注塑成型 有所区别等。为了得到理想的熔体填充流动，采用模具表面快速加热和型腔内抽真空等技术进行成 型。此塑件微成型技术生产效率高、产品精度高、易于操作、适用于批量生产。 现今，对于微小化塑件的设计及制造在国外上已有一段研究时间，已经研制出功能较齐全的微 型注塑机，并有在原有流动分析软件基础上开发实用于微注塑流动分析方法的报道。但其基础性研 究和实际应用还相对薄弱。国内的微注塑成型系统研究的报道很少，本文就此加以介绍和探讨分析。 1 微注塑成型中熔体流动影响因素 1．1微模具温度 传统注塑成型过程中对于热塑性材料，模具一般没有加热装置。因此聚合物熔体与模具之间存 在较大的温度差，这对熔体流动会产生不利影响。 相对而言，在微型注塑成型过程中，当高温熔体接触低温模具型腔表面，由于表体比(表面积和 1国家自然科学基金资助项目． 体积的比例)较大，热传导相对于传统注塑成型要快速的多，贴近壁面的一层熔体会即刻冷却，形成 冷凝层。这不仅会使成形塑件产生取向、表面粗糙度增大，甚至早在填充过程中就会造成实际流道 变小，阻碍熔体流动，形成短射现象。冷凝层的形成不利于成型长而薄的塑件、要求无分子取向的 光学元件、光滑表面等塑件。为了消除冷凝层对微注塑成型中聚合物熔体流动的影响，得到理想的 熔体流动边界条件，需采用模具变温系纠引。 所谓模具变温系统是指对微型模具加装加热和冷却装置，实现在较短时间内快速加热和快速冷 却，以保证顺利成型。聚合物熔体的粘度是温度、压力、剪切率的函数。模具温度高、熔体在流动 过程中热量损失小，熔体可保持在较高温度内流动，熔体粘度相对小，冷凝层变薄或消失，易于充 模。而温度也会影响熔体流动的其他因素。例如，壁面滑移速度在较高的温度下，滑移临界剪切应 力值下降，滑移较易产生。在冷却时，可迅速降低模具温度，使微制件快速获得可脱模时制件应有 的硬度。 微模具加热装置除了可采用传统的电加热外，还可采用电磁加热和辐射加热。已有的实验表明， 模具加热温度是根据微塑件材料类型、微模具材料类型、加工工艺参数等因素而确定的。微模具最 高温度为比熔体熔融温度高400左右pJ。 1．2模腔抽真空 在大尺寸塑件成型时，由于空气快速被压缩，制件极易产生空气灼伤，严重影响制件性能和质 量。模具中的空气通常由非常小的缝隙排出，可以避免制件灼伤。排气可利用位于两模板之间的缝 隙或利用项出杆周围缝隙，还可利用单独设计的排气槽排出模腔中空气。