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堆取料机的几点改造 Technology reformation of gantry bucket wheel 刘东 鲍店煤矿选煤厂 摘要：介绍了鲍店煤矿选煤厂鲍店煤矿门式斗轮堆取料机工艺改造及使用情况，通过改造克服了制约生产几个环节原机型存在的技术弊端 关键词：门式斗轮堆取料机； 行走机构；斗轮机活动梁起升机构；改造 门式斗轮堆取料机是我国独创的一种大型散料堆取设备，广泛用于煤炭、电力、港口等行业，从七十年代中期，我国开始研制，到九十年代初期已发展到较为成熟的第三代，斗轮机由于使用周期长，现在使用的斗轮机多属设计制造第一代机型，经过十几年使用，设备已严重老化，再加上技术上存在严重不足，严重制约了原煤生产。九十年代的第三代机型技术上有了很大改进，大车行走由四组八个车轮改为八组十六个车轮，配料小车运行采用四台电机驱动，采用液力偶合器改善滚轮起动性能，解决了原机型存在的技术弊端，有效地适应现代化生产。鲍店煤矿选煤厂是一座年设计处理能力３００万吨的大型矿井型选煤厂，门式斗轮堆取料机是矿井原煤储存输送主要设备，该设备运行状况如何，直接影响矿井生产效率，该设备于１９８４年投入正式使用，已经过20多年时间的运行，主要部件已严重老化，设备故障率高，维修频繁，生产能力下降，再加上技术上存在严重不足，严重制约了矿井正常生产。我们 结合矿井实际生产，在不影响生产的情况下，作如下技改工艺： 对行走机构进行改造，然后对滚轮机构、起升机构、在集中时间对配料胶带机及尾车进行改造。 通过改造解决了原机型存在的技术弊端，有效地适应现代化生产。 改造前门式斗轮堆取料机存在的问题： 1、 大车行走机构现为8个直径800ｍｍ车轮，由东西两侧各安装一台双速电机进行两点驱动，运行时冲击大，稳定性差，且一旦发生一侧电机损坏，整个大车就无法再运行，影响时间长。 2、 滚圈直径为4.5米，由3部分组成，依靠6条直径30mm螺栓及侧面连接板连接固定，滚圈内部由260个柱销被主传动齿轮驱动运转。因主传动齿轮多年使用磨损，齿距变大，造成运转时振动大，斗轮滚圈支架出现断裂和开焊，且滚圈已发生变形（椭圆），斗轮滚圈每转动一周都有很大的振动，因滚圈椰圈不正，因而滚圈固定螺栓（直径30mm×260mm）经常切断，连板频繁断裂，滚圈在非连接处发生横向断裂，每天都必须进行检查，并设专人维修加固，但仍事故不断，严重影响回煤装车。采取一般加固措施（更换螺栓及连板）已无法维持一个班的正常运转。 3、滚轮机构驱动装置电动机与减速机为长轴连接，启动及运行时冲击大，不能平稳启动和运行，故障率高。斗轮支撑导轮密封不严，导轮经常不转，磨损严重，更换频繁，维修量大。 4、活动梁平衡装置的平衡轮位置不合理，致使四根平衡钢丝绳张力不均衡，容易发生断绳事故。 5、 尾车由于长期运行已严重变形，致使胶带运行时易于产生跑偏现象。 6、小车驱动装置为两点驱动，运行平稳性和可靠性差，故障率高。 7、堆取料机与外部通讯困难，现采用对讲机方式联络，当回煤状态下装车点因故停车时， 219皮带被集控自动停车，但堆取料机回煤皮带不能及时停车，造成压皮带事故。当落地情况下，堆取料机因故停车后，219皮带又不能及时停车，造成压斜升皮带事故。即移动的堆取料机不能与外部固定设备连锁。 8、低压配电部分落后且老化，故障率高。 针对上述设备存在的问题，根据现场实际使用情况，并按照目前国内同类设备的最新技术，机械部分改造： 1、行走机构改造：（1）台车由原来的四组八个轮改为八组十六轮，其中驱动台车四组，从动台车四组。（2）车轮直径由原来的800ｍｍ改为630ｍｍ，使大车轮压由原来的400kN降到250kN。（3）驱动方式由原来的两点驱动改为四点驱动。（4）驱动装置：电动机由原来的两台改为四台。（5）电器：大车行走控制采用变频调速。 2、斗轮机构改造：传动方式是电机通过液力偶合器将动力传给减速机，并经销齿轮与滚圈内齿啮合，带动斗轮完成取料功能，斗轮轮速不变。 3、配料胶带机改造：配料小车重新制造，小车传动方式驱动采用四台电机驱动，胶带机驱动方式采用外置式减速滚筒，由电机联轴器带动减速滚筒实现胶带机驱动。 4、尾车设计新型缓冲方式的托辊，加大托辊直径和轴径，加厚加大托辊支撑板，对尾车主架 5、进行整形，调整滚筒。 6、活动梁起升机构：重新设计平衡轮结构，改造固定梁内支撑轮，将电磁式制动改为液压制动器。 电控部分改造： 1、堆取料机与外部联锁、通讯：增加控制、通讯电缆，增加２１９皮带与受料皮带、斜升皮带之间的连锁，增加驱动电机，增加电缆卷筒。 2、堆取料机的自动控制: 采用电感式或光电式接近开关，对小车的制动及受料皮带的制动增加抱闸装置，保证停车及时；控制系统采用日本松下公司的ＦＰＩ系列可编程序控制器作为自控部分主