液压润滑管道酸洗方案.docVIP

管道酸洗 液压、润滑系统管道在配制完毕、冲洗之前必须进行酸洗。 酸洗的目的是除去管道内壁的铁锈、焊接产生的氧化皮。 采用酸洗有槽式酸洗法、在线循环酸洗法、灌注酸洗法。 酸洗法 1.1槽式酸洗法 槽式酸洗法是将管道沉浸于酸洗槽中的酸洗液内进行酸洗。 根据需要酸洗的管道长度和弯管体积确定酸洗槽、中和槽、钝化槽的尺寸，以保证被酸洗的管道都能浸泡在酸液中。 加工制作酸洗槽 酸洗量大周期长，可以采用耐酸不锈钢板制作，小量酸洗可以用碳钢板制作酸洗槽。中和槽、钝化槽可用碳钢板制作。 根据要求配制酸液、中和液、钝化液。 将管道沉浸槽中一定时间酸洗。 从酸洗槽中捞出管道再依次放入中和槽、钝化槽中。 槽式酸洗的工艺流程： 脱脂 水冲洗 酸洗 水冲洗 中和 钝化 水冲洗 干燥 涂防锈油 1.2在线循环酸洗法 在线循环酸洗是将被酸洗的管道构成回路，用酸泵将酸液泵入管道再流回酸液箱，再泵出，循环酸洗。 根据被酸洗的管道系统进行回路设计，要保证设计构成系统内没有盲肠。一般将液压阀、液压泵、液压油马达、液压油缸、压力表、压力继电器短接，不参加酸洗。这样就需设计回路，用短管或耐酸软管沟通回路。设计选用酸洗泵、酸液箱、中和液箱和钝化液箱。 设计制作酸液箱、中和液箱和钝化液箱。根据系统容积确定液箱若长远考虑重复使用，可采用耐酸不锈钢板制作。 给循环酸泵、控制阀、液箱配制管道连接，构成系统。 将要在线循环酸洗的管道系统按设计回路用短管连接。 先用水试漏，确认循环酸洗系统不泄漏。 根据要求配制酸液、中和液、钝化液。 启动酸泵进行循环酸洗，时间一般为2～6小时。 然后再操作阀用中和液、钝化液进行循环。 在线循环酸洗的工艺流程： 水试漏 脱脂 水冲洗 酸洗 中和 钝化 水冲洗 干燥 油冲洗 1.3灌注酸洗法 将酸液灌入管道内静置酸洗的方法。对于零星的管道酸洗可采用此方法。 将被酸洗的管道封堵，形成容腔，留出浇灌口和排泄口； 对被酸洗的管道容腔进行灌水试漏； 卸水，灌注酸液进行酸洗，一般静置4～8小时； 排泄酸液，进行水冲洗、中和、钝化。 ???注酸洗的工艺流程： 脱脂 水冲洗 酸洗 水冲洗 中和 钝化 水冲洗 干燥 涂防锈油 脱脂 脱脂的目的是除去管道表面原有的防锈油和各种油污，使管壁不因油层的隔离而不受酸液作用，因此脱脂对酸洗的质量有影响。 管壁上的油脂通常为动植物油脂或矿物油，脱脂剂采用的氢氧化钠可与动植物油脂发生“皂化反应”。反应的结果是生成肥皂和甘油，且两种生成物都溶于水，从而除去动植物油脂。 对于矿物油，主要是靠碱液中的硅酸钠起作用，硅酸钠能吸附在管壁的油膜界面上，降低油膜界面张力，使油脂脱离管壁而上浮。硅酸钠还能吸附于脱离管壁的油珠上，使油珠不会互相碰撞在一起，形成乳化状上漂。 通常在采用硅酸钠做乳化剂时，应同时使用磷酸钠以改善硅酸钠的洗去性。 脱脂剂中的碳酸氢钠用以与磷酸钠一起维持溶液的碱性。当碱液中的氢氧根浓度减少时，碳酸氢钠或磷酸钠就会水解生成氢氧化钠，以维持碱液的浓度并保证脱脂速度。 脱脂时碱液必须加热，以加强皂化反应和乳化作用，增强溶液的对流，使小油珠更快脱离金属表面浮出水面，同时加快生成的硬脂酸钠的溶解。但温度过高会使溶液沸腾飞溅，对操作者不安全，恶化环境，因此加热温度宜控制在60～80℃。在碱液中浸泡的时间与管壁油脂的多少有关，一般为4h左右。 现场除采用碱性溶液脱脂外，也常用有机溶剂脱脂。 四氯化碳是一种脱脂能力很强的有机溶剂。它脱脂时间短、质量好，因此也被较多地应用于液压、润滑管道的脱脂。但四氯化碳价格较贵，易挥发，且有毒，因而它的使用也受到一定的限制。采用四氯化碳脱脂时，应在阴凉通风的地方进行或采用循环脱脂法则更为适宜。用于脱脂的有机溶剂还有三氯乙烯、二氯乙烷以及二氯甲烷为主要成分的专用混合脱脂剂。 酸洗 3.1酸洗原理 管壁上的铁锈通常含有氧化铁、氧化亚铁和磁性氧化铁。用酸除锈，是靠酸对这些氧化物的溶解与剥离作用。 酸洗所采用的酸通常为盐酸，盐酸与硫酸相比，对铁锈的溶解力强，钢管的氢脆现象轻，对铁的溶解率低，酸洗时不需加温。 盐酸在浓度为14%～15%时，它对铁锈的溶解速度最大，对金属铁的溶解速度较小，所以通常采用浓度为15%的盐酸进行酸洗。 除盐酸外还可采用磷酸。在适当浓度的磷酸液中加入一定比例的乳化剂、缓蚀剂和钝化剂用来酸洗，只需一道工序即可完成脱脂、酸洗、中和、钝化等四道工序的工作，缩短了整个酸洗时间，减少了酸洗设备。当用于在线循环酸洗时，还可避免管道的连接件（特别是套管）产生缝隙腐蚀。 采用硫酸、盐酸、磷酸作酸洗剂时，均不同程度的存在着铁损和渗氢现象，使基体金属受到腐蚀，为此应在酸液中加入缓蚀剂。缓蚀剂可吸附在光亮金属表面上，形成一连续的隔离层，抑制阳极过程的反映，从而减少了铁损。与此同时，由于这层隔离层的存在，增加了氢气（酸