《华中世纪星教学型数控车床的对刀操作》.doc

实验(二) 华中世纪星教学型数控车床的对刀操作 一．实验目的 1）掌握游标卡尺、千分尺、深度游标卡尺、钢直尺等的测量与读数方法； 2）掌握数控车床手动试切法对刀的工作原理及基本步骤； 3）掌握用G92与G54~G59指令对刀操作的异同点； 4）对手动试切法对刀进行误差分析，并掌握其误差补偿方法。 二．实验设备和工具 1）毛坯：φ30mm的棒料， 材料：LY12 2）常用工具：卡盘与刀架扳手、螺丝批、手锤、活动扳手等； 3）刀具与垫片：1号刀为90°外圆精车刀，2号刀为90°外圆粗车刀或60°尖刀，3号刀为切断刀、4号刀为60°三角螺纹刀； 4）测量工具：0.02mm精度的游标卡尺、0.01mm精度的千分尺、0.02mm精度的深度游标卡尺、150mm长的钢直尺； 5）油壶、刷子及清洁棉纱。 三. 常用测量工具的测量与读数方法（演示说明） 介绍0.02mm精度的游标卡尺、0.01mm精度的千分尺、0.02mm精度的深度游标卡尺的测量与读数方法。 四．华中世纪星教学型数控车床手动试切法对刀的基本原理 在数控车削中，手动试切对刀法由于不需添置昂贵的对刀、检测等辅助设备，方法简单，而且加工铝棒、尼龙棒等软材质工件，即使高速断续切削，刀尖也不容易崩落，因此被广泛地应用于教学型数控车床。 数控机床的机床坐标系是唯一固定的，CRT显示的是切削刀刀位点的机床坐标，但为计算方便和简化编程，在编程时都需设定工件坐标系，它是以零件上的某一点为坐标原点建立起来的X-Z直角坐标系统。因此，对刀的实质是确定随编程变化的工件坐标系工件零点的机床坐标以及确定数控程序调用的刀具相对于基准刀的刀偏置数值。手动试切对刀的对刀模式为“试切→测量→调整”，其原理示意图如上图1所示。 五．手动试切——相对刀偏法对刀的基本步骤 手动试切对刀中，如果确定了一把基准刀，且在刀偏表中输入它的刀偏置为零，而且非基准刀相对于基准刀有一定的刀偏置，这种试切对刀方法叫相对刀偏法对刀，具体又分为G92指令对刀和G54指令对刀两种方法。使用这种对刀方法的程序结构形式具有以下特点： ％×××× G92 X_ Z_（或G54 G90 G00 X_ Z_） M06 T0202 …... T0200 M06 T0101 …… T0100 …… 如下图2所示的对刀步骤流程图，G54指令对刀的步骤基本上与G92指令对刀相同，区别仅在于前者要将后者的步骤⑧与⑩分别修正为步骤⑧’与⑩’。 用G92指令对刀后基准刀刀位点恰好处于程序起点位置，这种对刀方便实习老师检查学生对刀的准确性和监控设备安全性，因此在教学实习应用更广泛。而G54~G59指令对刀需将工件零点的机床坐标输入到数控系统软件的零点偏置寄存器参数中，但加工前刀架不必处于程序起点位置，便于批量生产，在生产中应用更广泛。 小结： Ⅰ. 加工最大直径小于30mm、长度为L（小于100mm）、程序原点选在零件的右端面中心、直径编程的工件，用G92 X100 Z50指令对刀的简要操作步骤： （一）装夹棒料，棒料伸出卡爪端面约（L+50）mm； （二）装刀，保证各刀的刀位点与主轴等中心高； （三）在系统软件中设定为直径编程方式； （四）开机后，回参考点，将基准刀处于工作位置； （五）用点动方式[或为避免爬行用“MDI运行（G91 G00 X-120 Z-220）+点动”]移动刀架到装夹的棒料右端面附近，在MDI功能子菜单下（图3所示）按F2键，进入刀偏数据设置方式； 1、2、3、4号刀的刀偏号分别为#0001、#0002、#0003、#0004，用▲、▼键移动蓝色亮条到各刀对应的刀偏号位置，首先将刀偏号为#0000、#0001、#0002、#0003、#0004的X偏置、Z偏置的数据均修改为零；用▲、▼键将蓝色亮条对准基准刀的刀偏号位置处，按F5键设置基准刀为标准刀具，所在行变成红色；用基准刀试切工件外径，记录试切点A的X机床坐标，在图4界面按F1“X轴清零”，则CRT显示的“相对实际坐标”的X坐标为零；退刀停车，测量已切削轴段的直径Φd；用标准刀具试切工件端面，记录试切点A的Z机床坐标，在图4界面按F2“Z轴清零”，则CRT显示的“相对实际坐标”的Z坐标为零；通过“点动+步进”或MDI方式[G91 G01 X-显示相对坐标 Z-显示相对坐标]使基准刀重新回到试切点[此时CRT显示的相对实际坐标为（0，0）]； 图3 MDI功能子菜单 （六）选择非基准刀的刀号，手动换刀，用▲、▼键移动蓝色亮条到非基准刀具的位置，如图5所示，让非基准刀的刀尖分别在主轴转动状态目测对齐试切点A（用“点动+步进”方式，先对齐外圆面，后对齐端面），这时CRT上显示的“相对实际坐标”的数值，就是该刀对基准刀的刀偏置△X，△Z；分别将其输入到对应刀偏号的相应位置。