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* XXXX公司 XXXX公司 XXXX公司 理想成就未来 降低XXXXXXXXXXX故障率 汇报人：XXX 时 间：2013年6月 XXX小组 小组介绍 小组名称 XXXXXX小组 成立时间 2010年7月10日 课题名称 降低XXXXXXXXX故障率 项目登录编号 WJ2012-001 活动时间 2011年12月～2012年11月 小组成员 组员介绍 组内分工 姓名 组内职务 部门 XXX 组长 XXX 策划，组织协调、实施 XXX 组员 XXX 开裂原因分析 XXX 组员 XXX 开裂原因分析 XXX 组员 XXX 工艺指导，分析开裂原因 XXX 组员 XXX 协调项目进度 XXX 组员 XXX 落实整改进度 XXX 组员 XXX 加强质量控制 2011年中挖（15T以上）售后故障率排名 结论： 在2011年中挖主要售后故障统计，液压油箱开裂故障高居第五位，影响挖机公司整体经营指标达成，而且客户抱怨强烈，急需解决。前四个问题已由公司的其他QC小组选择立项解决。 一、课题选定 第五位 降低中挖液压油箱开裂故障率 二、目标设定 目标设定% 1）项目协议要求-公司指令性目标 2）参考小挖2011年液压油箱售后故障率0.8% 设定依据 三、活动计划 内容 计 划 及 实 施 11年12月 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 P 课题选定 目标设定 原因分析 要因确认 制定对策 D 对策实施 C 效果确认 A 效果巩固 总结展望 计划进度 实际进度 制表人： XXX P D C A P D C A P D C A P D C A 四、原因分析 未严格执行工艺 为什么液压油箱开裂呢？ 人 机 料 法 参数调整频繁 操作工培训不够 材料不合格 母材材质不纯 挖机满载压力大 设计不合理 油箱本身强度不够 油箱口出入压力不匹配 环 作业工况恶劣 焊接变形大 焊接参数不稳定 呼吸器质量不达标 测 铆装间隙大 油箱检测手段不齐全 五、要因确认 序号 末端因素 确认内容 确认方法 标准要求 负责人 完成日期 1 操作工培训不够 操作工的培训情况 1.查阅培训档案 2.现场进行考试 岗位技术及操作技能均合格 XXX 2012.3.20 2 焊接参数不稳定 实际作业工艺参数及作业方法 现场确认 符合工艺作业指导书要求 XXX 2012.3.25 3 油箱自身强度不够 液压油箱的强度 有限元分析 满足设计工况需求强度 XXX 2012.3.10 4 挖掘机作业工况恶劣 作业环境的压力因素 现场核实 非高原地区作业 XXX 2012.3.26 5 母材材质不纯 液压油箱的板材材质分析 对母材材质进行理化分析 Q/HG001-2010 标准要求 XXX 2012.3.25 6 铆装间隙大 铆装间隙 现场确认 间隙≤0.5mm XXX 2012.3.25 7 检测手段不全 液压油箱焊后检测方法 现场确认 试压检漏，规定压力下不漏油 XXX 2012.3.25 8 呼吸器质量不达标 测试呼吸器压力参数 现场测定 使液压油箱内外压力平衡 XXX 2012.3.18 要因确认计划表 要因确认1：操作工培训不够 结论：非要因 培 训 档 案 姓名 XXX XXX XXX 岗位技术 培训时间 11年10月 11年10月 11年10月 培训课时 80 80 80 考试成绩 92 85 88 操作技能 参考人数 合格人数 优秀人数 合格率 3 3 2 100％ 现 场 测 试 岗位技术 考试成绩 90 88 95 操作技能 参考人数 合格人数 优秀人数 合格率 3 3 2 100％ 成绩≥85分，符合规定 要因确认2：焊接参数不稳定 液压油箱焊接为机器人作业，并通过工艺纪律检查确认，焊接工艺参数符合工艺要求，热输入量稳定，焊接变形可控。 结论：非要因 合格 要因确认3：液压油箱自身强度不够 对液压油箱进行有限元分析，发现油箱强度已靠近合格下极限。 设计加载变形量最大为1.34mm 加载系数最小为1.69 薄弱区 薄弱区 结论：是要因 要因确认4：挖掘机作业工况恶劣 通过对2011年售后开裂故障的47台中挖液压油箱跟踪，作业地点均未在高原地区，且在长沙某工地测试同行业挖机液压油箱的变形量，在1-2mm范围内，我司挖机在同样的工况，变形在2mm以内，合格。 结论：非要因 现代：最大动作变形量2mm左右 小松：最大动作变形量1mm左右 要因确认5：母材材质不纯 结论：非要因 对液压油箱母材材质进行理化分析，材质合格。 要因确认6：铆装间隙大 采用专用铆焊定位工装铆装 液压油箱铆装间隙≤0.5mm，符合要求 结论：非要因 要因确认7：检测手段不全 采用水压检漏 压力值符合标准 结论：