新数控加工技术 教学课件 吴明友第七章 电子课件 第三十讲.pptVIP

对于直径大于φ30mm的已铸出或锻出毛坯孔的孔加工，一般采用粗镗→半精镗→孔口倒角→精镗加工方案；孔径较大时可采用立铣刀粗铣→精铣加工方案。有空刀槽时可用锯片铣刀在半精镗之后、精镗之前铣削完成，也可用镗刀进行单刀镗削，但镗削效率低。 * * 对于直径小于φ30mm的无毛坯孔的孔加工，通常采用锪平端面→打中心孔→钻→扩→孔口倒角→铰孔加工方案；有同轴度要求的小孔，须采用锪平端面→打中心孔→钻→半精镗→孔口倒角→精镗（或铰）加工方案。为提高孔的位置精度，在钻孔工步前需安排锪平端面和打中心孔工步。空口倒角安排在半精加工之后、精加工之前，以防孔内产生毛刺。 * * 螺纹加工根据孔径大小，一般情况下，直径在M6～M20mm之间的螺纹，通常采用攻螺纹方法加工。直径在M6mm以下的螺纹，在加工中心上完成底孔加工，通过其他手段攻螺纹。因为在加工中心上攻螺纹不能随机控制加工状态，小直径丝锥容易折断。直径在M20mm以上的螺纹，可采用镗刀片镗削加工。 * * 2．加工阶段的划分 一般情况下，在加工中心上加工的零件已在其他机床上经过粗加工，加工中心只是完成最后的精加工，所以不必划分加工阶段。但对加工质量要求较高的零件，若其主要表面在上加工中心加工之前没有经过粗加工，则应尽量将粗、精加工分开进行。使零件在粗加工后有一段自然时效过程，以消除残余应力和恢复切削力、夹紧力引起的弹性变形、切削热引起的热变形，必要时还可以安装人工时效处理，最后通过精加工消除各种变形。 * * 对加工精度要求不高，而毛坯质量较高、加工余量不大、生产批量很小的零件或新产品试制中的零件，利用加工中心良好的冷却系统，可把粗、精加工合并进行。但粗、精加工应划分成两道工序分别完成。粗加工用较大的夹紧力，精加工用较小的夹紧力。 3．加工工序的划分 加工中心通常按工序集中原则划分加工工序，主要从精度和效率两方面考虑。 * * 4．加工顺序的安排 理想的加工工艺不仅应保证加工出图纸要求的合格工件，同时应能使加工中心机床的功能得到合理应用与充分发挥。安排加工顺序时，主要遵循以下几方面原则。 ⑴同一加工表面按粗加工、半精加工、精加工次序完成，或全部加工表面按先粗加工，然后半精加工、精加工分开进行。加工尺寸公差要求较高时，考虑零件尺寸、精度、零件刚性和变形等因素，可采用前者；加工位置公差要求较高时，采用后者。 * * ⑵对于既要铣面又要镗孔的零件，如各种发动机箱体，可以先铣面后镗孔，这样可以提高孔的加工精度。铣削时，切削力较大，工件易发生变形。先铣面后镗孔，使其有一段时间的恢复，可减少变形对孔的精度的影响。反之，如果先镗孔后铣面，则铣削时，必然在孔口产生飞边、毛刺，从而破坏孔的精度。 * * ⑶相同工位集中加工，应尽量按就近位置加工，以缩短刀具移动距离，减少空运行时间。 ⑷某些机床工作台回转时间比换刀时间短，在不影响精度的前提下，为了减少换刀次数，减少空行程，减少不必要的定位误差，可以采取刀具集中工序。也就是用同一把刀把零件上相同的部位都加工完，再换第二把刀。 * * ⑸考虑到加工中存在着重复定位误差，对于同轴度要求很高的孔系，就不能采取刀具集中原则，应该在一次定位后，通过顺序连续换刀，顺序连续加工完该同轴孔系的全部孔后，再加工其他坐标位置孔，以提高孔系同轴度。 ⑹在一次定位装夹中，尽可能完成所有能够加工的表面。 实际生产中，应根据具体情况，综合运用以上原则，从而制定出较完善、合理的加工顺序。 * * 5．加工路线的确定 加工中心上刀具的进给路线包括孔加工进给路线和铣削加工进给路线。 ⑴孔加工进给路线的确定。孔加工时，一般是先将刀具在xOy平面内快速定位到孔中心线的位置上，然后再沿Z向（轴向）运动进行加工。 刀具在xOy平面内的运动为点位运动，确定其进给路线时重点考虑： * * 1）定位迅速，空行程路线要短； 2）定位准确，避免机械进给系统反向间隙对孔位置精度的影响； 3）当定位迅速与定位准确不能同时满足时，若按最短进给路线进给能保证定位精度，则取最短路线。反之，应取能保证定位准确的路线。 刀具在Z向的进给路线分为快速移动进给路线和工作进给路线。 * * 如图7-5所示，刀具先从初始平面快速移动到及平面（距工件加工表面一切入距离的平面）上，然后按工作进给速度加工。如图7-5a所示为单孔加工时的进给路线。对多孔加工，为减少刀具空行程进给时间，加工后续孔时，刀具只要退回到R平面即可，如图7-5b所示。 R平面距工件表面的距离称为切入距离。加工通孔时，为保证全部孔深都加工到，应使刀具伸出工件底面一段距离（切出距离）。切入切出距离的大小与工件表面状况和加工方式有关，一般可取2～5mm。 * * * * 图7-5 孔加工时刀具Z向进给路线示例 （实线为快速移动路线，虚线为工作进给路线） a）