新数控编程与操作 教学课件 吕宜忠 第2章数控车床编程与操作2.pptVIP

（3）计算各点坐标 （4）选择刀具 1）中心钻，选φ18mm钻头置于尾座。 2）选用硬质合金93°偏刀，用于粗、精加工零件外圆，刀尖半径R=0.4mm，刀尖方位T=3，置于T01刀位。 3）选用硬质合金不通孔镗刀加孔及内圆弧，刀尖半径R=0.4mm，刀尖方位T=2，置于T02刀位。 4）选硬质合金切刀（刀宽为4mm），以左刀尖为刀位点，用于切断，置于T03刀位。 （5）确定切削用量 （6）参考程序 （6）参考程序 2.3.2 套类零件加工程序的编制 1.孔的加工方法 孔加工在金属切削中占有很大的比重，应用广泛。孔加工的方法比较多，在数控车床上常用的方法有点孔、钻孔、扩孔、铰孔、镗孔等。 2.孔加工时切削用量的选择 3.钻孔时的切削用量 例2-9 使用CK6140A数控车床加工如图2-42所示零件，毛坯尺寸为φ45mm×1000mm，材料为45钢，要求所有加工面的表面粗糙度值为Ra1.6μm，试编制该零件的加工程序。 （1）工艺分析 该零件有外圆、端面、锥面台阶孔等加工表面，表面的粗糙度要求较高，应分粗、精加工，无热处理和硬度要求。因孔的最小尺寸为φ20mm，可用钻孔、粗镗孔、精镗孔的加工方式加工，加工顺序按由粗到精、由右到左的原则 （2）确定加工路线 1）用三爪自定心卡盘夹住毛坯，外伸60mm，找正。 2）对刀，设置编程原点O为零件右端面中心。 3）钻中心孔。 4）用φ18mm钻头手动钻内孔。 5）粗、精车外圆。 6）换镗刀，粗、精镗锥面台阶孔。 7）换切刀，切断。 （3）数值计算 对具有公差的尺寸由公式 φ20mm外圆的编程尺寸=20.0125mm≈20.013mm。 φ28mm外圆的编程尺寸=28.0125mm≈28.013mm。 φ40mm外圆的编程尺寸=40.0125mm≈40.013mm。 （4）选择刀具 1）中心钻，选φ18mm钻头置于尾座。 2）选用硬质合金93°偏刀，用于粗、精加工零件外圆，刀尖半径R=0.4mm，刀尖方位T=3，置于T01刀位。 3）选用硬质合金不通孔镗刀加工锥面台阶孔，刀尖半径R=0.4mm，刀尖方位T=2，置于T02刀位。 4）选硬质合金切刀（刀宽为4mm），以左刀尖为刀位点，用于切断，置于T03刀位。 （5）确定切削用量 （6）参考程序 2.3.3 成形面类零件加工程序的编制 1.成形面加工方法 （1）粗加工凸圆弧表面 1）车锥法是用车圆锥的方法切除圆弧毛坯余量，如图2-43a所示。加工路线不能超过A、B两点的连线，否则会伤到圆弧的表面。车锥法一般适用于圆心角小于90°的圆弧。 2）车圆法是用不同的半径切除毛坯余量。此方法的车刀空行程时间较长，如图2-43b所示。车圆法适用于圆心角大于90°的圆弧粗车。 （2）粗加工凹圆弧表面 当圆弧表面为凹表面时，其加工方法有等径圆弧形式（等径不同心）、同心圆弧形式（同心不等径）、梯形形式和三角形形式。等径圆弧形式的计算和编程最简单，但走刀路线较其他几种方式长，如图2-44a所示；同心圆弧形式的走刀路线短，且精车余量最均匀，如图2-44b所示；梯形形式的切削力分布合理，切削率最高，如图2-44c所示；三角形形式的走刀路线较同心圆弧形式长，但比梯形、等径圆弧形式短，如图2-44d所示。 2.切削用量的选择 由于成形面在粗加工中常常出现切削不均匀的情况，背吃刀量应小于外圆及圆锥面加工的背吃刀量。一般粗加工背吃刀量取ap=1～1.5mm，精加工背吃刀量取ap=0.2～0.5mm，其进给速度也较低。 3.刀具的选择 加工成形面时，所使用的刀具一般为尖形车刀或圆弧形车刀。尖形车刀一般用于加工精度要求不高的成形面。在选用尖形车刀切削圆弧时，一定要选择合理的副偏角，防止副切削刃与已加工圆弧面产生干涉。 4.圆弧插补指令G02/G03 该指令命令刀具在指定平面内按给定的F进给速度作圆弧插补运动，用于加工圆弧轮廓。圆弧插补命令分为顺时针圆弧插补指令G02和逆时针圆弧插补指令G03两种，其指令示意图如图2-47所示。 顺时针圆弧插补（G02）的指令格式： G02 X（U） Z（W） I K F ； 或G02 X（U） Z（W） R F ； 逆时针圆弧插补（G03）的指令格式： G03 X（U） Z（W） I K F ； 或G03 X（U） Z（W） R F ； 1）当数控车床采用前置刀架时，G02与G03的选择如图2-48a所示；当数控车床采用后置刀架时，G02与G03的选择如图2-48b所示。 2）使用圆弧插补指令，可以用绝对坐标编程，也可以用相对坐标编程。 3）圆心位置的指定可以用R，也可以用I、K，R为圆弧半径值。 4）F为沿圆弧切线方向的进给量或进给速度