第2章 液态材料铸造成形技术过程课程.ppt

第2章 液态材料铸造成形技术过程 2.1概述 液态材料成形(铸造)是将液态金属浇注到与零件形状相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法。 液态材料成形工艺过程 铸造生产的特点 2.2铸造成形技术过程理论基础 2.2.1液态金属的充型能力与流动性 4）铸件结构： 衡量铸件结构的因素是铸件的折算厚度R(R=铸件体积/铸件散热表面积=V/S)和复杂程度。如果铸件体积相同，在同样的浇注条件下，R大的铸件，由于与铸型的接触表面积相对较小，热量散失比较缓慢，则充型能力较高。铸件的壁薄；R越小，则充型能力较弱 。 2.2.2铸件的凝固 铸型中的合金从液态转变为固态的过程，称为铸件的凝固。 凝固热力学条件：体系所处的温度低于熔点温度。 凝固方式： 1）逐层凝固 凝固过程固液界面分明 2）体积凝固 液固共存区很宽 3）中间凝固 液固凝固区域介于逐层和体积凝固之间 影响凝固方式的主要因素是合金的结晶温度范围和铸件的温度梯度。 2.2.3铸件的收缩 1）收缩的基本概念 铸件在液态，凝固和固态下继续冷却过程中所产生的体积减小现象称为收缩。收缩是铸件的许多缺陷，如缩孔，缩松，热烈，应力变形和冷裂产生的基本原因。 2.2.3铸件的收缩 2.2.3铸件的收缩 2.2.3铸件的收缩 3）铸件的实际收缩 前面所说的收缩为自由收缩，它只考虑了金属自身的成分，温度和相变的影响，实际铸件是受阻收缩，它还受到以下几种阻力： （1）铸型表面的摩擦阻力； （2）热阻力 铸件各部分收缩时彼此制约产生的阻力。 （3）机械阻力 铸件收缩时，受到铸型和型芯的阻力。 因此，生产中采用的收缩率是铸造收缩率（或称铸件线收缩率）是包括了各种阻力在内的实际收缩率。 2.2.3铸件的收缩 4）铸件的缩孔和缩松 液态合金在冷凝过程中，若其液态收缩和凝固收缩所缩减的容积得不到补充，则在铸件最后凝固的部位形成一些孔洞 。大而集中的称为缩孔，细小而分散的称为缩松。 （1)铸件的缩孔和缩松 缩孔：形成的基本条件是金属在恒温或很窄的温度范围内结晶，铸件由表及里逐层凝固。 缩松：形成基本条件是金属的结晶温度范围较宽，呈体积凝固方式。 2.2.3铸件的收缩 2.2.3铸件的收缩 影响缩孔，缩松形成因素： a）金属的成分； 结晶温度小——缩孔 结晶温度大——缩松 b）浇注条件和铸型性质； 浇注温度御高，液态收缩愈大，愈易形成缩孔 c）补缩压力和铸件结构； 增大补缩压力大，缩孔和缩松的倾向越小 2.2铸造成形技术过程理论基础 （2）缩孔和缩松的防止方法 ①控制凝固方式 2.2.3铸件的收缩 2.2.3铸件的收缩 2.2.3铸件的收缩 ②合理确定内浇口位置及浇注方法 顺序凝固：采用高温缓慢浇注，厚大处引入 同时凝固：采用低温快速浇注，薄壁处引入 ③合理应用冒口、补贴和冷铁等技术措施 冒口：用于液态补缩 冷铁：用于加快局部冷却速度 2.2.3铸件的收缩 5）铸造应力 铸件在凝固和随后的冷却过程中，收缩受到阻碍而引起的内应力，称为铸造应力。铸造应力按阻碍形成的原因也就相应分为热应力、相变应力和机械阻碍应力。 2.2.3铸件的收缩 2.2.3铸件的收缩 2.2.3铸件的收缩 2.2.3铸件的收缩 （4）防止和减小铸造应力的措施 ①合理设计铸件结构 ②选用线收缩率小、弹性模量小的合金 ③采用同时凝固 ④合理设计浇冒口，缓慢冷却 ⑤可以采用人工时效、自然时效的方法消除已有残余应力 2.2.3铸件的收缩 6）铸件的变形和裂纹 铸造应力是铸件产生变形和裂纹的根本原因。当残余应力的总和超过金属的屈服强度极限时，铸件将发生塑性变形，当铸造应力的总和超过金属的抗拉强度极限时，铸件便产生裂纹。 2.2.3铸件的收缩 2.2.3铸件的收缩 2.2.3铸件的收缩 2.2.3铸件的收缩 2.2.4金属的吸气性 金属在熔炼过程中溶解气体，在浇注过程中因浇包未烘干，铸型浇注系统设计不当，铸型透气性差以及浇注速度控制不当，或型腔内气体不能及时排出，都会使气体进入金属液，增加金属中气体的含量，这就构成了金属的吸气性。 2.2.4金属的吸气性 1）金属液吸收气体的过程 ①气体分子撞击到金属液表面； ②在高温金属液表面上气体分子理解为原子状态； ③气体原子根据与金属元素之间的亲和力大小，以物理吸附方式或化学吸附方式吸附在