现代过程装备制造技术-10机械加工精度.pptVIP

* 10.3.1 基本概念 工艺系统受力变形 工艺系统的刚度 在误差敏感方向上工艺系统所受外力与变形量之比。 工艺系统的柔度 10.3.1 基本概念 工艺系统的法向总变形量 工艺系统的刚度 工艺系统刚度计算说明 工件、刀具形状简单，其刚度可用材料力学公式计算 机床部件、夹具等，其刚度多采用实验方法确定计算时可适当简化（忽略变形小的部分） 下标jc为机床，jj为夹具， dj为刀具，g为工件。 切削力作用点位置不同引起的误差 工件刚度很高，受力变形很小。工艺系统的总位移取决于机床头、尾架和刀架的变形。 10.3.2 工艺系统受力变形对加工精度的影响 引起工件成鞍形 10.3.2 工艺系统受力变形对加工精度的影响 切削力作用点位置不同引起的误差 工件刚度很低时，工艺系统的变形量取决于工件变形量的大小。 一般情况下，机床、夹具、刀具和工件变形共同影响： 引起工件成鼓形 在毛坯材料硬度均匀，刀具几何形状、切削条件和进给量一定的情况下，则 所以 工艺系统变形量 车削工件的圆度误差为 10.3.2 工艺系统受力变形对加工精度的影响 误差复映 由于工艺系统受力变形，使毛坯误差部分反映到工件上，此种现象称为误差复映。 切削力 10.3.2 工艺系统受力变形对加工精度的影响 误差复映 误差复映系数 机械加工中，误差复映系数通常小于1。可多次走刀来消除误差复映程度。 误差复映发生情况的讨论 毛坯的形状误差或相互位置误差都会复映为工件的加工误差； 工艺系统刚度高时，只需在粗加工时考虑； 批量生产中用调整法加工工件时，毛坯尺寸形状差异较大或硬度不均，也会产生此类误差。 10.3.2 工艺系统受力变形对加工精度的影响 其他作用力产生的加工误差 传动力的影响 α＝0°时，传动力与切削力相反，使工件靠近刀具，工件被多切去，形成最小半径； α＝180°时，则相反。 工件产生心形曲线的形状误差。离床头越近，传动力影响越大。 解决：采用双拨销的拨盘传动，使两头产生的传动力互相平衡，可避免此误差。 10.3.2 工艺系统受力变形对加工精度的影响 其他作用力产生的加工误差 惯性力的影响 旋转的零部件不平衡会产生离心力，类似于传动力，产生相近的误差规律。 解决：对重平衡，即在不平衡质量的反向加装重块。 夹紧力的影响 当工件刚性很差时，夹紧方法不当会引起棱圆状的形状误差。 解决：加开口过渡环，均布夹紧力。 10.3.2 工艺系统受力变形对加工精度的影响 其他作用力产生的加工误差 机床零部件和工件本身重量的影响 产生平面度误差、锥度误差。 解决：调整靠模板斜来补偿；增加支承。 10.3.3 减小工艺系统受力变形的途径 提高工艺系统的刚度 合理设计结构 尽可能减少壁厚，加大轮廓尺寸。设计大型零件时，力求做成四方壁的形式、截面封闭、少开孔。适当的部件增添隔板或加强筋。 提高连接表面的接触刚度 降低连接表面的粗糙度和几何形状误差； 预加载荷，以消除配合面间的间隙，使一开始就有较大的实际接触面积。 10.3.3 减小工艺系统受力变形的途径 提高工艺系统的刚度 设置辅助支承 采用合理的装夹和加工方式 10.3.3 减小工艺系统受力变形的途径 转移或补偿弹性变形 采取适当的工艺措施 合理选择刀具的几何参数和切削用量 毛坯分组，使加工余量均匀 10.4 工艺系统的热变形 10.4.1 概述 10.4.2 机床热变形对加工精度的影响 10.4.3 刀具热变形对加工精度的影响 10.4.4 工件热变形对加工精度的影响 10.4.5 减小工艺系统热变形的途径 工艺系统因温度升高而产生变形，使工件和刀具之间的相对位置发生变化。热变形引起的加工误差占总误差的50%，在精密加工中约占40~70%。 切削热是刀具和工件热变形的主要热源；摩擦热是机床热变形的主要热源。它们都会成为二次热源。 温度场与工艺系统的热平衡 热平衡：单位时间内系统传入热量与传出热量相等 稳定温度场、非稳定温度场 10.4.1 概述 工艺系统热源 内部热源 外部热源 切削热 摩擦热 环境热源 辐射热 10.4.2 机床热变形对加工精度的影响 机床主要热源是空载功耗。 车床的热变形 车床的主要热源是主轴箱轴承的摩擦热和主轴箱中油池的发热。 垂直方向安装刀具的自动车床和转塔车床，主轴箱热变形对加工精度影响大。 其它机床的热变形 10.4.3 刀具热变形对加工精度的影响 刀具的主要热源是切削热。 刀具的体积和热容量小，达到热平衡时间较短。 加工细长轴时，对工件的加工精度有明显影响。 车刀热伸长量 10.4.4 工件热变形对加工精度的影响 工件的主要热源是切