辊压机修复方法.docVIP

四点定位修复工艺步骤及操作标准 此修复工艺主要应用在锥度轴承位或轴颈磨损尺寸相对较均匀，设备部件运行速度不高，承重力较大的情况下使用，非锥度轴承根据具体情况可参考使用； 做好施工前的准备工作，如工具、材料及需更换的备品备件（轴向调整环、拆卸安装工具、氧气-乙炔气割工具、千分尺、铜皮、无水乙醇、调和板）等； 修复时，做好人员安全措施（高空作业配备安全带）。同时做好设备固定控制，防止因滑落造成事故； 在拆卸轴承前检查轴端的磨损状态，对轴向和径向的磨损关系都要详细检查。利用塞尺等量具对磨损位置进行仔细测量，根据磨损情况确定修复方案； 做好施工前的准备工作，如工具、材料及需更换或加工的备品备件。根据轴向磨损情况确定是否需要加工相应零件进行轴向尺寸的回复定位，最大限度提高修复后的使用效果； 试装轴承，在常温下利用轴承内圈的标准尺寸，通过填充四个尺寸一致且宽度适中的金属支撑点来确定轴承状态。 （填充的金属尺寸厚度为磨损尺寸的一半）。吊装大型设备部件时一定做好安全防护工作，安全责任马虎不得； 用气焊枪烘烤渗入磨损部位表面的油脂，至没有火星。用百叶轮、刺轮或砂纸将修复部位打出金属本色，用无水乙醇彻底清洗干净。确保表面干净、干燥、结实； 轴承内圈表面用无水乙醇清洗干净后，涂刷803脱模剂2遍，确保涂严且越薄越好，涂完后晾干备用。用热风枪加速干燥时应采用低热度、大风量； 严格按比例少量调和修复材料，搅拌至颜色均匀一致，没有色差。气温低时，要用碘钨灯加热材料，以便于调和。调和完的材料要在调和板上摊成薄片，并立即涂抹，以防材料过早固化； 利用修复材料把确定好的四个金属支撑点粘接固定在轴颈上，按上、下、左、右均匀分布。材料确保要完全覆盖金属支撑点，装入刷好803脱模剂的轴承，材料固化后退出轴承形成带有圆度的四个标准尺寸； 根据待修复磨损体积大小再次适量调和高分子修复材料，根据已修复成型的四个支撑点尺寸对磨损部位均匀涂抹高分子修复材料。涂抹时先在修复部位表面薄薄涂抹一层材料，并反复刮压，把材料压进表面上的每一个微孔，以确保粘接，材料厚度要略高出四个支撑点； 对于非锥度轴承使用轴承加热器或卤钨灯等加热工具对轴承进行加热，根据轴承尺寸，加热温度控制在正常的热装配要求范围内； 非锥度轴承必须快速热装轴承，避免受温度及时间影响造成初固化而影响修复后的直径尺寸。注意轴承安装的工艺方法，控制轴承的轴向摆动避免对定位点造成损伤。在安装过程中轴承内圈与修复的轴承位之间形成密实的填充并确保有多余的材料被挤出； 根据轴承的装配工艺要求固定轴承，使轴承在轴向定位； 进行足够时间的固化，具体固化时间根据现场温度并参照材料技术数据表而定。可以通过碘钨灯或热风机加热缩短固化时间，注意不可用明火直接接触材料，且加热温度不得超过材料最高承受温度，不要让材料温度与基材温度相差太大，避免骤升骤降； 材料固化后用锯条、磨光机、锉刀、砂纸等工具去除多余材料，确保不影响设备的正常运行及后续的装配要求。 附操作应用图片 圆锥滚子轴承位磨损修复（水泥行业辊压机设备） 试装轴承检查磨损尺寸 对磨损部位进行表面处理 填充四点定位金属支撑点 修复确定均匀分布的四个支撑点 二次填充高分子修复材料 轴承装配 刮板定位修复工艺步骤及操作标准 一、此修复工艺主要应用在磨损部位前后端的轴颈尺寸在没有磨损的前提下的现场针对大型设备修复的重要手段； 二、如图所示，根据设备尺寸线切割加工修复用刮板 做好施工前的准备工作，如工具、材料及需更换的备品备件（轴向调整环、拆卸安装工具、氧气-乙炔气割工具、千分尺、铜皮、无水乙醇、调和板、螺栓紧固工具）等； 修复时，做好人员安全措施（高空作业配备安全带）。同时做好设备固定控制，防止因滑落造成事故； 在拆卸轴承前检查轴端的磨损状态，对轴向和径向的磨损关系都要详细检查。利用塞尺等量具对磨损位置进行仔细测量，根据磨损情况确定修复方案； 根据轴向磨损情况确定是否需要加工相应零件进行轴向尺寸的恢复定位，最大限度提高修复后的螺栓预紧效果； 试装轴承，在常温下利用轴承内圈的标准尺寸，通过填充四个尺寸一致且宽度适中的金属支撑点来确定轴承状态。 （填充的金属尺寸厚度为磨损尺寸的一半）。吊装大型设备部件时一定做好安全防护工作，安全责任马虎不得； 用气焊枪烘烤渗入磨损部位表面的油脂，至没有火星。用百叶轮、刺轮或砂纸将修复部位打出金属本色，用无水乙醇彻底清洗干净。确保表面干净、干燥、结实； 轴承内圈表面用无水乙醇清洗干净后，涂刷803脱模剂2遍，确保涂严且越薄越好，涂完后晾干备用。用热风枪加速干燥时应采用低热度、大风量； 严格按比例调和修复材料，搅拌至颜色均匀一致，没有色差。气温低时，要用碘钨灯加热材料，以便于调和。调和完的材料要在调和板上摊成薄片，并立即涂抹，以防材料过