机械零件加工工艺编制 作者 武友德 吴伟 课题三.pptVIP

在加工过程中，由于室温、切削热以及摩擦热等作用的结果，不可避免地要使工件产生相对(对于机床导轨)伸长或缩短，由于工件丝杠长度的变化不受导套的限制，可以自由收缩，这样就减少弯曲变形。作为基面的外圆表面，应经精磨，其锥度及椭圆度在导套位置和支承长度内应不超过0.004mm，表面粗糙度值Ra不高于0.4μm，与导套的配合间隙不超过0.008～0.012mm。对于4m以下的丝杠都采用顶尖孔作基面，但即使长度较大的丝杠，在加工过程中(如磨外径)仍要用到顶尖孔。因此，顶尖孔应进行淬火和磨削，使其几何形状正确，表面光洁。 应该指出，一般用铸铁项尖研磨中心孔的办法，不易获得准确的几何形状，因而与顶尖的接触情况不良，工作过程中常发生“咬死”现象；特别是对未淬硬的顶尖孔，如用铸铁的顶尖和金刚砂研磨，会发生金刚砂嵌入顶尖孔表面的不良后果。有时可采用硬质合金顶尖挤压顶尖孔表面的方法代替顶尖孔的研磨。 2.严格控制各工序的加工余量和切削用量 为了减少余量，节约金属和工时，往往采用移动中心的方法，使工序间变形的影响减到最低限度。对于长度较大的丝杠，每当高温和低温实效以后，必须检查丝杠的径向跳动，找出跳动最大之处，以该处作为基面，用中心架支持　以最大径向跳动处作为基面重新打顶尖孔工件，如图3-7所示。切去上道工序所留下的顶尖孔后，按沿全长各处跳动接近最大跳动量的一半为原则，重新打顶尖孔。由于精密丝杠不允许采用冷校直，不得不增大工序间的加工余量，因此，粗加工和半精加工的劳动量 也相应增大。为了保证加工质量，同时不致降低生产率，必须正确选择切削用量。根据国内某工厂加工C868丝杠的经验，采用下列的加工用量较合适：预加工螺纹时，切削速度为2～3.5m／min，径向进给量为0.06mm／r；精车螺纹时，切削速度为1～1.5m／min，径向进给量为0.02～0.04mm／r。上述数值还须视具体情况而定，如刀具的耐磨性、材料的加工性、冷却润滑等等。 3.加工过程中的变形问题 为了减少变形，在工艺过程中，要合理的安排时效工序，以去除内应力，在C868丝杠的加工工艺过程中，就安排了多次的时效工序，同时丝杠在安装、放置及热处理时，要注意不能用支承支住或平放，以免引起丝杠的“自重变形”，一定要将丝杠直立吊起。当工件在机床上夹持时，应避免不合理的夹持方式。例如，用前后顶尖支承工件，并用四爪单动卡盘或三爪自定心卡盘夹紧工件，当卡爪所确定的中心对于二顶尖联心线有偏差时，会引起弹性弯曲，即在加工结束之后，没有振摆，但松开卡盘后，就会出现振摆。解决的办法是去掉前顶尖。 对于要求淬硬的精密丝杠，由于淬火后不可避免产生变形，故难以掌握磨削工序中余量的大小，为此可以在淬火后用磨削的方法将螺纹磨去(而不预先车出)，以达到要求。但此法很不经济，在小批及试制情况下可以考虑采用。如丝杠长度较大，热处理设备和加工设备都难以满足要求，此时，通常是将毛坯分成若干段，分别加工，在最后精加工之前，再装配成一个整体，然后进入最后的精加工工序，或者在分别加工完毕以后，再进行装配。 4.普通精度丝杠的加工特点 在成批生产中，加工普通精度丝杠的工艺过程如下：下料校直车端面打中心孔车外圆及轴颈校直粗铣或粗车螺纹时效处理校直修正端面及中心孔精磨外圆、轴颈半精车螺纹、精车螺纹校直检验。 若是采用热轧钢，则在下料后还需有退火和无心荒车等工序。普通精度的丝杠在粗加工时可用精度较差但生产率高的方法进行，如在螺纹铣床上用圆盘铣刀铣出螺纹。在工序间允许进行多次校直。当产量大时，多在立式炉内进行时效处理，产量小时就用人工敲打和自然时效并用的方法以消除内应力，减少弯曲变形。 机械加工工艺编制 作者： 彭无尘 课题三 螺纹加工方法 及丝杠的加工工艺编制 在线教务辅导网： 教材其余课件及动画素材请查阅在线教务辅导网 QQ:349134187 或者直接输入下面地址： 图3-1所示为某企业实际生产的C868丝杠，请编制该零件的工艺。 3-1 螺纹的分类及技术要求 1.螺纹的分类在机械中，螺纹传动应用很广，根据用途的不同，螺纹可分为两大类：(1)紧固螺纹　用于零件的固定联接。属于紧固螺纹的有米制普通粗牙螺纹、英制普通细牙螺纹、55°非密封管螺纹及55°密封管螺纹等。图3-1中，d为基孔制配合的轴的第1种动配合；db为基孔制配合的轴的第2种动配合；gb为基孔制配合的轴的第4种过渡配合。(2)传动螺纹　用于传递运动或位移，有梯形螺纹、矩形螺纹等。 2.螺纹的技术要求 螺纹精度分为三级(1，2，3三级)。根据螺纹的工作条件和用途不同，对螺纹的技术要求也有所不同。对紧固螺纹的主要应保证螺距、中径及