数控原理与数控系统 夏伯雄 第04章.pptVIP

第4章 数控机床的进给伺服系统 由前置放大器放大到一定幅值的信号，经带通滤波器取出基波分量（如10kHz），再加以放大，由解调电路检波变成正半波或负半波的脉冲信号，经低通滤波器变成直流信号。后又分成两路，一路至方向辨别和符号位，由误差信号的极性来决定运动方向的正向或负向；另一路经取绝对值电路和电压－频率变换器后变成正比于误差幅值的脉冲频率，由它产生实际值脉冲。 （1）当无进给指令时，即Pc+=0，工作台静止，指令脉冲的相位 与基准脉冲相位 同相位，同时，因工作台静止无反馈，故实际相位 以与基准脉冲相位 同相位经鉴相器输出=0，则速度控制信号为零，伺服电机不转，工作台仍静止，如图4-25（a）所示。 （2）有正向进给指令，Pc+=2，在指令获得瞬间，工作台仍静止，此时，指令脉冲的相位超前基准相位，但实际位置相位保持不变，经鉴相器输出0，速度控制信号大于零，伺服电机正转，工作台正向移动，如图4-25（b）所示。 （3）随着工作台的正向移动，有反馈信号产生，由此产生的实际相位超前基准相位，但仍超前，经鉴相器输出0，速度控制信号仍大于零，伺服电机正转，工作台仍正向移动，如图4-26（a）所示。 （4）随着工作台的继续正向移动，实际相位超前基准相位的数值增加，当时，经鉴相器=0，速度控制信号为零，伺服电机停转，工作台停止在指令所要求的位置上，如图4-26（b）所示。 2．全数字式伺服系统的构成 数控机床进给伺服系统是位置随动系统，需要对位置和速度进行精确控制。通常需要处理位置环、速度环和电流环的控制信息，根据这些信息是用软件来处理还是用硬件处理，可以将伺服系统分为全数字式和混合式。 混合式伺服系统是位置环用软件控制，速度环和电流环用硬件控制。在混合式伺服系统中，位置环控制在数控系统中进行，由CNC插补得出位置指令值，并由位置采样输入实际值，用软件求出位置偏差，经软件位置调节后得到速度指令值，经D/A转换后作为速度控制单元（伺服驱动装置）的速度给定值，通常为模拟电压-10～+10V，在驱动装置中，经速度和电流调节后，再经功率驱动控制伺服电机转速及转向。 全数字式伺服系统:CNC系统直接将插补运算得到的位置指令以数字信号的形式传送给伺服驱动装置，伺服驱动装置本身具有位置反馈和位置控制功能，独立完成位置控制。全数字式伺服系统的组成如图4-29所示。CNC与伺服驱动之间通过通信联系，传递如下信息： 1.位置指令和实际位置。 2.速度指令和实际速度。 3.扭矩指令和实际扭矩。 4.伺服系统及伺服电机参数。 5.伺服状态和报警。 6.控制方式命令。 CNC系统主板 由于全数字式伺服系统读取位置指令周期必须与CNC插补周期严格保持同步，目前大部分全数字式伺服系统只能与同品牌CNC系统匹配，不具备互换性。为了建立起CNC系统与数字伺服系统之间的通信标准，制定了SERCOS协议（Serial Real Time Communication Specification，串行实时通信协议），并开发了相应的接口芯片ASIC。SERCOS的工作时序如图4-30所示。主站同步数据MST由CNC以固定周期发向所有伺服轴，表示一次数据通信周期的开始。伺服数据AT1、AT2、…、ATn由各个伺服轴发往CNC，包括伺服轴实际位置、伺服轴实际转速及伺服轴实际扭矩。指令数据MDT由CNC向各伺服轴发出控制指令，即伺服轴指令位置。图4-31所示为三菱MELDAS 50系统和MR-SVJ伺服驱动单元与伺服电机组成的全数字式伺服系统。 图4-31 MELDAS 50 CNC全数字式伺服系统 CNC与驱动单元通过总线进行通信。CNC将处理结果通过SEVRO端口输出位置控制指令至第1轴驱动单元的CNlA端口，伺服电机上的脉冲编码器将位置检测信号反馈至驱动单元的CN2端口，在驱动单元中完成位置控制。由于总线通信，第2轴的位置控制信号由第1轴驱动单元上的CNlB端口输出至第2轴驱动单元上的CN2A口来完成。 关于三菱MELDAS 50 CNC控制的数控机床电路，可参阅相关说明书。 在全数字式SINUMERIK 810D数控系统中，最显著的特点就是将控制和驱动集成在一块电路板上（紧凑型控制单元CCU），由于采用了ASIC芯片，CCU负责处理CNC、PLC的通信及闭环控制任务。在CCU中包括3个进给轴或两个进给轴和一个主轴的功率模块，用在数控机床上，只需要附加一个电源模块即可构成具有全部功能的全数字式伺服系统。 3．全数字式伺服系统的特点 传统的伺服系统是根据反馈控制原理来设计的，很难达到无跟随误差控制，亦难同时达到高速度和高精度的要求。全数字伺服系统利用计算机的硬件和软件技术，采用新的控制方法改善系统的性能，可同时满足高速度和高精度的要求。 （1）系统的