材料性能与测试课件第二章材料在其它静载下的力学性质.ppt

材料性能与测试 正应力σ导致脆性的解理断裂； 切应力τ导致塑性变形和韧性断裂。 变形和断裂方式主要决定于承载条件下的应力状态。 (1)任何应力都可用3个主应力σ1、 σ2、 σ3 来表示。 (2)τmax=(σ1-σ3 )/2；σmax= σ1-υ(σ2+σ3)。 (3)α=τmax /σmax= (σ1-σ3 )/2[σ1-υ(σ2+σ3)] 1、根据三个主应力，可以按“最大切应力理论”计算最大切应力： τmax=（ σ1 -σ2 ）／ 2 2、按“最大切应力理论”计算最大切应力： σmax= σ1 –ν（σ2 + σ3） ν为泊松比（金属材料一般取0. 25） α = τmax／ σmax = (σ1 –σ3)／ 2 σ1 -0.5 （σ2 + σ3） （例如；单向拉伸时的应力状态只有 σ1， σ2=σ3= 0， ɑ=0.5） 与轴线呈45o 方向上承受σmax，与轴线平行或垂直方向上承受τmax 。 纯扭转时圆试样的表面处于纯剪应力状态（图2－2a）。与杆轴成 ±45°角的螺旋面上分别作用着两个主应力并与最大剪应力τmax绝对值相等，即σ1 = τmax = －σ3。因此试样的断口角度直接显示材料是拉断还是剪断、材料自身抗拉、抗剪能力的强弱由此得到直接地比较 弹性变形阶段：切应力和切应变沿半径方向呈线性分布(图2-2b)。 弹塑性变形段：切应变保持线性关系；切应力呈非线性变化(图2-2c)。 试样通常为圆柱形； 压缩曲线：F-Δh。规定非比例压缩应力 抗压强度 相对压缩率 相对断面扩展率 拉伸、压缩、弯曲、扭转等静载荷试验方法采用的是横截面均匀的光滑试样，但实际机件存在螺孔、键槽等截面变化。（可视为缺口）。在静载荷作用下缺口截面上的应力状态将发生变化，产生“缺口效应”。 缺口包括轴间、螺纹、油孔、退刀槽、焊缝、不均匀组织、夹杂物、第二相、晶界、亚晶界、以及裂纹等引起形状改变的部位。 以厚薄来分，包括薄板缺口和厚板缺口。 缺口第一效应： 引起应力集中，并改变缺口前方的应力状态，使缺口试样或机件所受的应力由原来的单向状态改变为两向或三向状态。（视板厚或直径而定）。 缺口第二效应： 产生“缺口强化现象”（塑性材料强度增高，塑性降低）在存在缺口的条件下由于出现了三向应力状态，并产生了应力集中，试样的屈服应力比单向拉伸时高。 注意：“缺口强化”不是金属的内在性能发生变化，而是由于三向拉伸应力约束了塑性变形所致，不能把它作为强化材料的手段。 应力集中系数Kt： 缺口造成应力集中的程度，决定于缺口几何参数， 如形状、角度、深度及根部曲率半径等。 缺口引起的应力集中程度通常用应力集中系数Kt表示．定义为缺口净截面上的最大应力σmax与平均应力σ之比，即 Kt＝ σmax/σ 缺口敏感性(Notch Sensitivity Ratio)： 材料因存在缺口造成三向应力状态和应力应变集中而变脆的倾向。常用缺口试样静拉伸、静弯曲和偏斜拉伸来评价。NSR= σBN /σb（光滑试样的抗拉强度） 脆性材料及高强度材料一般NSR﹤1； 塑性材料一般NSR ﹥1； NSR如同材料的塑性指标，也是安全性的力学性能指标。在选材时只能根据使用经验确定对NSR的要求，不能进行定量计算。 金属硬度的意义： 硬度是表征材料软硬程度的一种性能。一般认为硬度是一定体积内材料表面抵抗变形或破裂的能力。其物理意义随试验方法不同而不同。 （1）压入法（如布氏硬度、洛氏硬度、维氏硬度等）：主要表征金属的塑性变形抗力及应变硬化能力； （2）弹性回跳法（如肖氏硬度）：主要表征金属弹性变形功的大小； （3）划痕法（如莫氏硬度）：主要表征金属对切断的抗力。 因此“硬度”不是金属独立的性能。 硬度测试特点： (1) 应力状态系数α＞2，τmaxσmax。几乎所有材料都会产生塑性变形，可测定塑性材料的硬度，也可测定淬火钢、硬质合金甚至陶瓷等脆性材料的硬度。 (2) 设备简单，操作方便快捷，故被广泛应用。 (3) 可视为无损检测。 HB=0.102 F∕A (通常，布氏硬度值不标出单位) 根据压头材料不同，布氏硬度可标注： HBS：压头为淬火钢球(布氏硬度在450以下的材料)； HBW：压头为硬质合金钢球(布氏硬度在450~650的材料); 3、压痕几何相似原理 (对于材料相同而厚薄不同的工件，为了测得相同的布氏硬度值，在选配压头直径D及试验力F时，应保证得到几何相似的压痕（即压