机械工程材料及成形工艺基础 作者 张至丰 第十章 铸造成形工艺.ppt

第十章 铸造成形工艺 概 述 第一节 合金的铸造性能 第二节 砂型铸造工艺设计 第三节 特种铸造 第四节 铸件结构设计 第五节 铸件质量与成本分析 概 述 将液态金属浇注到与零件形状、大小相适应的铸型内，待冷却凝固后获得所需零件或毛坯的方法，称为铸造。 第一节 合金的铸造性能 一、合金的流动性 1.流动性的概念 液态合金充满铸型型腔，获得轮廓清晰、形状完整的优质铸件的能力，称为液态合金的流动性，又称充型能力。 2、影响合金流动性的因素 （1） 合金成分的影响 共晶成分的合金具有最好的流动性。 （3） 铸型的影响 凡能增加液态金属流动阻力和降低流速的因素如：型腔狭窄、直浇道低、浇口截面太小，铸型透气或排气能力低，能增加冷却速度的因素等，都能相对地降低液态金属的充型能力。 二 、合金的收缩性 1、收缩性概念 定义：液态合金从浇注温度冷却至室温，体积不断变化，最后总体积减小，这种现象称为合金的收缩。 2、影响收缩性因素 3. 收缩性与铸件质量的关系 （1） 缩孔与缩松 定义：铸件在凝固过程中，若其收缩得不到液态合金的补充，则会在铸件最后凝固地方形成孔洞，这种孔洞称为缩孔。 产生原因：先凝固区域堵住液体流动的通道，后凝固区域收缩所缩减的容积得不到补充。 定义：缩松是指金属液在铸模中冷却和凝固时，在铸件的厚大部位及最后凝固部位形成一些分散性的小孔洞。 产生原因： 当合金的结晶温度范围很宽或铸件断面温度梯度较小时，凝固过程中有较宽的糊状凝固两相并存的区域。随着树枝晶长大，该区域被分割成许多孤立的小熔池，各部分熔池内剩余液态合金的收缩得不到补充，最后形成了形状不一的分散性孔洞即缩松。 危害：显著降低铸件的机械性能，造成铸件渗漏等。 防止措施：采取顺序凝固的办法避免缩孔、疏松的出现。 （2）铸造内应力、变形和裂纹 随着温度的降低，铸件会产生固态收缩，由于冷却、收缩的不均匀，固态收缩阶段所引起的应力称为铸造内应力。 为减小热应力，可使铸件同时凝固。但同时凝固易在铸件中产生缩孔和缩松，降低铸件质量，因而当铸件热应力较小时不宜采用同时凝固方式。 第二节 砂型铸造工艺设计 砂型铸造是指用砂粒制备铸型来生产铸件的铸造方法。可追溯到公元前3000～4000年，用石头和金属型做出铜器。 一、造型方法的选择 1. 手工造型 2.机器造型 机器造型是将造型的两主要工序：紧实和起模实现了机械化。机器造型生产率高，铸件质量好，不受工人技术水平限制，便于实现机械化、自动化的流水线生产。但他需要专用设备与工装，投资大，只适用于大批量生产。 二.浇注位置与分型面的选择 1. 浇注位置的选择 浇注时铸件在铸型中所处的位置称为浇注位置。选择浇注位置时应考虑下列原则 ： （1） 铸件的重要加工面或主要工作面应朝下 （2） 铸件的大平面应朝下 2、分型面的选择 铸型分型面是指铸型组元间相互接触的表面。主要考虑下列原则: （1） 应使铸件全部或大部分置于同一个砂箱中 （5）尽量使分型面平直 三、铸造工艺参数的确定 1、机械加工余量 铸件在机械加工过程中被切除的厚度称为机械加工余量。 3、起模斜度 影响起模斜度的因素：垂直壁的高度、造型方法、模样材料等。 1、选择分型面 选择通过轴线的纵向剖面为分型面，铸件处于水平浇注位置，采用分模两箱造型方法。中间空腔用一个水平型芯形成。 2、确定浇注位置 水平浇注使两端面侧立，因两端 面为加工面，有利于保证铸件质量。 第三节 特种铸造 特种铸造是指砂型铸造以外的其他铸造方法。 一 、熔模铸造 定义：熔模铸造是用易熔材料制成的和铸件形状相同的蜡模，在蜡模表面涂挂几层耐火涂料和石英砂，经硬化、干燥后将蜡模熔出，得到一个中空型壳，再经干燥和高温焙烧，浇注铸造合金而获得铸件的工艺方法。常用的制模材料为蜡质材料，故又称为“失蜡铸造”。 1、熔模铸造的工艺过程 2、熔模铸造的特点及应用范围 熔模铸造的主要特点如下： （1） 铸件质量好 （2） 能够获得难以用砂型铸造方法制造的形状非常复杂的零件。 （3） 可生产各类金属材料的铸件。 （4） 生产批量没有限制。 二 、金属型铸造 金属型铸造是将液态金属浇入用金属制作的铸型中，以获得铸件的一种方法。 1、金属型的构造 按照分型面的方位，金属型可分为整体式、垂直分型式、水平分型式和复合分型式几种。 2、金属型铸造的工艺特点 金属型导热快，没有退让性，铸件易出现浇不足、冷隔、裂纹等缺陷；容易产生白口组织；如浇注次数过多，升温太高，也会使铸铁晶粒粗大，力学性能降低。因此，应采用相应工艺措施： 金属型预热；喷刷涂料；控制开型时间。 金属型特点和应用范围 （1） 劳动生产率和造型面积利用率高； （2） 铸件的精度较高； （3）