长庆油田有杆泵抽油技术.ppt

　　　采油方式的选择就是选择能够发挥油井潜在产能的经济有效的举升手段。每个油田在投入开发之前都必须确定其开采的基本方式，合理的采油方式的选择是采油工程方案的重要组成部分。 　　 对于天然能量不足的油田，只能采用人工举升方式。 由上表可以看出：对于一个确定的油田，采油方式的选择不仅要考虑单井产量、油层埋深，不同人工举升方式的举升能力，还要考虑不同举升方式技术成熟度、运行可靠性、一次性投入成本和后期维护管理费用等多项因素。 1、抽油机 长庆常用抽油机的优缺点、 选型原则、选型步骤和常用计算方法。 2、深井泵及杆管附件 长庆常用深井泵的选型步骤、方法以及泄油器、气锚、抽油杆扶正防磨等配件。 　从图上可以看出： （１）只有大于启动压力流体才开始流动，油井才开始出液。 （２）曲线有一个拐点。该点对应的压力称为油井最低允许流动压力，流动压力低于该点以后，产量开始降低，再放大生产压差既浪费了能量，又不能提高产液量。 提高抽油系统效率 ② 井下效率 井下效率是指抽油机的有效功率与光杆功率的比值。 井下部分的能量损失主要发生在盘根盒、抽油杆、抽油泵和管柱上。 提高抽油系统效率 2、长庆油田机采井系统效率主要影响因素分析 （1）长庆油田机采井系统效率现状 2005～2006年测试油井7263口，占油井总数的51％，平均日产液5.10m3/d，冲次5.3min-1，冲程2.09m，泵径35.07mm，动液面1226m，平均系统效率只有18.94%，单井日耗电为83.30kW.h 提高抽油系统效率 长庆油田机采井系统效率分布情况 抽油参数优选和抽油杆柱优化设计 但是，随着这几年计算机在油田的普遍应用，采用数值计算方法，定向井抽油杆柱组合设计已经得到了解决。我院研制开发的定向井有杆泵抽油系统优化设计软件已经在油田推广应用。 一、采油方式选择 二、有杆泵抽油设备的选用 三、抽油参数优选和抽油杆柱优化设计 四、抽油杆柱断脱和预防措施 五、提高抽油系统效率 汇 报 提 纲 抽油杆柱断脱和预防措施 长庆油田自上世纪90年代初以来主要采用丛式井组定向井开发，由于定向井不规则井眼轨迹的影响，抽油杆柱在井下的受力情况更为复杂。正常抽油生产时，抽油杆柱每天承受着近万次的不对称交变应力，同时从地面光杆到深井泵柱塞是由100～200根抽油杆及其附件连接起来的，其中任何一个连接处出现问题都会导致整个抽油杆柱失效。因此，抽油杆柱既是抽油系统的重要传动件，又是抽油系统最薄弱的环节。 抽油杆柱断脱和预防措施 2004年1～10月各采油厂8059井次油井维修作业资料统计如下，由于抽油杆断脱修井2201井次，占维修作业井次的27.3％，由此而多增加修井作业费用3692万元(按1.5万元/井次计)。 因此，认真分析抽油杆断脱原因，采取有效的预防措施，对于降低抽油杆柱断脱率、降低操作成本具有十分重要的意义。 抽油杆柱断脱和预防措施 1、抽油杆柱断脱原因分析 （1）疲劳破坏 抽油杆柱失效的形式为断裂和脱扣两种形式。 “抽油杆老化”原因： 在制造、运输和使用过程中会在抽油杆柱表面产生局部薄弱区和应力集中点，当周期性不对称交变载荷超过一定值以后，首先在抽油杆表面的缺陷处产生细微裂缝，形成疲劳源。随着应力循环次数增加裂纹逐渐增大，在裂纹逐渐扩展过程中，由于受交变应力多次作用，裂纹两边的表面时而压紧，时而分开，产生类似“研磨”的作用，形成了断口的光滑区域。 抽油杆柱断脱和预防措施 在光滑区内有时可以观察到以裂纹起始点为中心（及疲劳源）逐渐向截面内部扩展的弧形线。随着裂纹的扩展抽油杆截面被逐渐削弱，直至不能承受所受载荷而突然断裂，这部分形成了断口的晶粒状粗糙区，如图所示。 疲劳破坏示意图 因此，防止抽油杆表面产生局部薄弱区或应力集中点是防止抽油杆断裂的最基本条件。 抽油杆柱断脱和预防措施 （2）抽油杆及其附件制造过程产生的缺陷 抽油杆制造过程产生的缺陷主要包括二个方面： ①抽油杆头部锻造时温度控制不当，温度过高时产生“过烧”脱碳，金相晶粒粗大，温度过低时产生褶皱、裂纹等缺陷；热处理时温度沿轴向不均匀产生局部金相组织不正常造成裂纹、变形等缺陷。这些缺陷不仅降低抽油杆表面的抗磨能力，同时也会大大降低抽油杆的抗疲劳能力； 抽油杆柱断脱和预防措施 ②抽油杆头部，特别是滚轮接箍、异径接头、防脱器、活塞拉杆等抽油杆附件机加工时的缺陷。例如，抽油杆及其附件的连接螺纹不是采用滚压成型，而是采用车削加工，将使抗疲劳寿命降低50～80%。滚压螺纹表面光滑，圆角过渡，晶粒沿挤压方向拉长成纤维状，纤维方向与承载方向一致，延着螺