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Sheet3 Sheet2 Sheet1 29）是否对工序不良的原因在零件及工序两方 面向根源反馈。 1）是否制定了新工序的重点管理项目反映到 管理资料中的规则。 2）工序管理是否按照反映新工序重点管理项 目的资料实施的。 3）责任者是否对新工序重点管理项目在资料 中的反映及实施情况进行了确认及评价。 4）当新工序的重点管理项目在工序内资料中 没得到反映或无记录时，是否进行了跟 踪。 1）保养检查的日常 定期对象设备名的设定、 指定及检查后初物零件的评价、记录等、管 理方法是否规则化。 4）是否具备了能确实管理基准值的附有最小刻 度的测量器具类。 6）是否制定了发生异常时的处理规则及设定 对应责任者的规则。 10）保养检查后的初期产品是否按照确认个数 的基准进行检查及记录的。 12）发生异常时，是否按照规则进行对应处理 的。 13）是否对保养检查按照规则管理了与否进行了 确认、评价。 14）是否对检查按照计划及标准实施了与否进 行了进展管理。 15）责任者是否把握了检查结果记录等记载的 设备的可靠性等情况。 16）发生异常时，责任者是否对处理方法及对 策进行了确认的裁决。 17）是否进行了暂停等的把握、确认及改善的 推进。 18）当保养检查没有按照规定实施时，是否改 善了。 19）当检查没有按照计划及标准实施时，是否 对此期间生产的零件采取了处理及对应。 20）是否在设备预防保护等方面采取了未然防 止的对应。 21）发生异常时，是否对此期间生产的零件采 取了处理及对应。 22）发生异常时，责任者是否根据规定把握内 容，采取了改善等跟踪措施。 23）是否将新机种等的新设备的保养检查专有 技术横向展开了。 3）最终检查的检查前/后及合格/不合格的区分 方法是否规则化。 5）检查基准等的要求项目是否有记录并在不会 劣化及丢失的环境及设施下受到保护且容易 检索，是否将此项维持管理的方法规则化。 8）处理不良品的责任者是否按照规定进行处理 的。 11）不良品对应的责任者是否对处理方法进行 了确认评价并进行了记录管理。 13）是否根据客户的品质信息对零件及工序进行 了确认，并贯彻其对策方案。 14）当评价结果有问题时，不良对应的责任者 是否进行了改善。 15）是否将检查结果的统计、分析及评价结果 与不良内容向根源反馈了。 16）通过客户的品质信息对零件进行处理、实 施最终检查及对根源采取对策等是否都进 行了反馈。 1）可靠性试验及量产试验的实施项目、项目的 必要性、基准、条件及实施规则等是否明 确。 2）可靠性试验及量产品试验的实施计划的周期 等是否明确。 3）检查基准等的要求项目是否有记录并在不会 劣化及丢失的环境及设施下受到保护且容易 检索，是否将此项维持管理的方法规则化。 7）当评价分析的确认结果不符合规则时，是否 进行了改善。 3）计量室的环境条件、检查的项目、方法及基 准等是否标准化。 4）是否明确区分了公司外部及内部的检查机 器。 6）为保护校正后的机器能简单地再调整，是 否制定了规则。 机器的操作及管理方法是否标准化。 7）发生异常时，是否制定了被测量零件等的处 理及联络等规则。 14）是否对检查及测量机器与原器及基准的追 溯性进行了确认及管理。 15）是否对检查用的标准与国家标准的进行了 确认及管理。 17）为使检查遵守计划及标准，是否进行了管 理。 20）发生异常时，是否对包括已生产的零件在 内的零件进行了处理。 2）不良的对策规则及重要度的判断标准是否 明确。 4）是否规定了公司内部的及已出货的产品也要 实施零件的修理选别等处理。 5）根据发生的不良的重要度向责任者报告等 是否规则化。 6）是否制定了不良对策/特采的记录与保管的 规则。 8）是否以未然/再发及发生/防止流出的观点 根据重要度来进行不良对策的。 9）对重大及再发的不良是否把握了现状，充 分地追究真因，采取适当的对策及及时防 止。 10）发生不良时，是否根据基准及规则向责任 者报告并采取对策。 13）责任者是否对不良对策的实施情况进行确 认及评价。 14）责任者对重大及再发不良的对策是否评价 其适当、准时、好坏与否。 16）是否确认公司内部及已出货的产品有无进 行零件的修理选别等处理。 19）不良记录的积累及分析评价结果是否在新 机种及向根源反馈