南京工业大学离合器设计.ppt

1、工作可靠、结构简单，尺寸紧 凑，维修调整方便； 2、散热良好； 3、从动部分转动惯量小，在使用 时能保证分离彻底、接合平顺。 中央弹簧式离合器 离合器基本参数优化设计追求的目标是在保证离合器性能要求条件下，使其结构尺寸尽可能小，即目标函数为 第五节 压紧机构设计 弹簧压紧 三种形式 周缘弹簧式 中央弹簧式 弹簧和压紧 杠杆组合式 一、弹簧压紧 将数个圆柱弹簧均匀布置在同一半径或两个不同半径的圆周上。 在离合器中心位置布置中央弹簧，它可以是螺旋弹簧，也可以是碟形弹簧或膜片弹簧。 将弹簧压紧和杠杠压紧两种形式组合使用。 1、周缘弹簧 大多数常闭式离合器采用数个圆柱螺旋弹簧圆周布置的方式，为了使压紧力在摩擦面上均匀分布，弹簧数量随摩擦面积的增大而增多，通常取6、9、12、15个。 缺点： －为了保证摩擦片上压力均匀，压紧弹簧的数目不应太少，而且应当是分离杠杆的倍数。 －压紧弹簧直接与压盘接触，易受热退火失效。 －当发动机最大转速很高时，周置弹簧由于受离心力作用而向外弯曲，使弹簧压紧力下降，离合器传递转矩的能力随之降低。 －弹簧靠在其定位座上，造成接触部位严重磨损，甚至会出现弹簧断裂现象。 　　 弹簧压力斜向作用在传力盘上,并通过压杆作用于压盘。显著优点是摩擦片磨损或分离离合器时，压盘所受的压紧力几乎保持不变。具有工作性能稳定、踏板力较小。此结构在重型汽车上已有采用。 2、斜置弹簧离合器 压紧弹簧：圆柱螺旋弹簧。 布置形式：周边均匀倾斜布置。 斜置弹簧 第二节 离合器的结构方案分析 3、中央弹簧离合器 多用于重型汽车上。 中央弹簧 压紧弹簧：圆柱螺旋弹簧，圆锥弹簧。 布置形式：布置在离合器的中心。 优点：由于可选较大的杠杆比，因此可得到足够的压紧力，有利于减小踏板力，使操纵轻便。 通过调整垫片或螺纹容易实现对压紧力的调整 压紧弹簧不与压盘直接接触，不会使弹簧受热退火。 缺点：轴向尺寸较大。 第二节 离合器的结构方案分析 4、碟形弹簧 膜片弹簧具有较理想的非线性特性; (2) 结构简单紧凑，轴向尺寸小，零件数目 少，质量小; (3) 高速旋转时，弹簧压紧力降低很少， 性能较稳定； (4) 压力分布均匀，摩擦片磨损均匀，可 提高使用寿命; (5) 易于实现良好的通风散热，使用寿命长; (6) 平衡性好; (7) 有利于大批量生产，降低制造成本; 优点： 碟形弹簧自由状态下的内截锥高度 H； 碟形弹簧钢板厚度 h0 ； 自由状态下碟簧部分大端半径 R； 自由状态下碟簧部分小端半径 r ； 自由状态时碟簧部分的圆锥底角α； 碟形弹簧的主要参数 GB/T 1972-2005 碟形弹簧 碟形弹簧的载荷－变形公式 比值H/h0和h0 碟形弹簧是非线性弹簧。其载荷变形特性与比值H/h0和h0大小有关，如图。 A －载荷系数。 f－碟形弹簧的轴向变形量； m －泊桑比； E －材料的弹性模量； 碟形弹簧的特性曲线 碟形弹簧三个特性点 碟形弹簧载荷变形特性是非线性特性。三个特性点： 压紧力最大点S, 压紧力最小点N, 压平点P。 fH=H 变形计算公式： 压平点 压紧力最大点 压紧力最小点 设计时可以使弹簧工作于最高点S右侧的B点，且靠近或在P点处，一般 fB =(0.8～1.0) fH 碟形弹簧工作点位置确定 摩擦片磨损后，使弹簧工作于A点，基本保证PA=PB。 离合器分离时，工作点由B向C变形， C点应尽量靠近N点，可最大限度地减小踏板力。 碟形弹簧的特性曲线 初步设计时，可取D/d=1.5，弹簧锥底角a取9°~10°。当碟形弹簧变形 f 超过 fP 时，弹簧会发生翻转，结构设计时要保证其翻转不受妨碍。 碟形弹簧设计时，要将弹簧工作时发生最大应力的变形f0与离合器彻底分离时的变形量fc相比较，要选择其中的较小值来计算弹簧的强度。 膜片弹簧是一种特殊结构的碟形弹簧。其结构是在碟形弹簧的中心部分开许多径向槽，构成许多被称为分离指的弹性杠杆后形成的。当离合器分离时，分离指起着分离杠杆的作用；而未切槽的其它完整部分，仍然为碟形弹簧。 5、膜片弹簧 膜片弹簧离合器的分类 膜片弹簧离合器有推式和拉式两种结构形式。 推式的特点：分离指在分离轴承向前推力的作用下离合器分离。 拉式的特点：分离指在分离轴承向后拉力的作用下离合器分离。 第二节 离合器的结构方案分析 膜片弹簧支承形式 推式膜片弹簧双支承环形式 舌片 刚性挡环 硬化衬套 推式膜片弹簧单支承环形式 环