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塑料成型工艺与模具设计 项目名称： 塑料饭盒注塑模设计 学生姓名： 指导老师： 班 级： 学 号： 时 间： XXXXX学院 目 录 1、塑件的工艺性分析 1 塑料成型工艺与模具 1 1.2塑件材料成形性能分析 2 1.3塑件尺寸精度分析 2 1.4塑件形状结构分析 2 1.5塑件成形工艺参数确定 2 2、模具基本结构及模架选择 3 2.1确定成形方法 3 2.2确定型腔数量及布局 3 2.3确定分型面 3 2.4选择浇注系统 4 2.5确定推出方式 5 2.6确定模具的结构形式 5 3、成形设备的选择与校核 6 3.1塑件注射量的计算 7 3.2塑件锁模力的计算 8 3.3成形设备的选择与校核 9 4、成型零件结构、工作尺寸计算 10 4.1型腔工作尺寸计算 12 4.2型芯工作尺寸计算 14 5、装配图零件图 15 5.1模具装配图 16 5.2模具零件图 19 1、塑件的工艺分析 1.2塑件材料成形性能分析 （1）、本塑料饭盒为日常生活中所常见的一类塑料制品，主要用于盛装食物。根据其使用的特殊性，综合分析各种塑料的性能，最终确定用聚丙烯（PP）最为合适。 聚丙烯为结晶型高聚物，常用塑料中PP最轻，密度仅为0.91g/（比水小）。有良好的耐应力开裂性，有很高的弯曲疲劳寿命，俗称“百折胶”。流动性好,但收缩范围收缩值大,易发生缩孔凹痕变形冷却速度快,浇注系统及冷却系统应缓慢散热,并注意控制成型温度料温低温高压时容易取向模具温度低于50度时,塑件不光滑,易产生熔接不良流痕90度以上易发生翘曲变形 塑料壁厚须均匀,避免缺胶尖角,以防应力集中 （4）、工艺特性：聚丙烯在熔融温度下有较好的流动性，成型性能好熔体的粘度随剪切速度的提高而有明显的下降（受温度影响较小）；分子取向程度高而呈现较大的收缩率。 即94.0597，质量m=v=0.91g/×94.0597= 85.5943g。 1.4塑件形状结构分析 通过查表及对产品本身特性的分析，饭盒模型壁厚采用2mm。塑件壁厚均匀，所有壁厚均大于最小壁厚0.85mm。拔模角度为1°，能够正常拔模。图2-2和2-3分别是壁厚检测图和拔模角度检测图。 图2-2 图2-3 1.5塑件成形工艺参数确定 （1）、材料注塑温度分析 通过查表得，聚丙烯材料的热变形温度为56~67℃（1.82MPa），102~115℃（0.45MPa）。成型时注射温度为250~270℃；模腔表壁温度为20~60℃。聚丙烯塑料适用的料筒温度：前段为150~210℃，中段为170~230℃，后段为190~250℃。 （2）、材料注塑压力分析 通过查表得，聚丙烯的注射压力为49MPa时，流动比为140~100；注射压力为68.6MPa时，流动比为240~200；注射压力为117.6MPa时，流动比为280~240。 PP材料的保压力为50~60MPa，保压时间为20~60s。背压力为3.4~6.9，转速50~150r/min。 （3）、材料注塑时间分析 通过查表得，PP的注射时间为20~60.根据注塑成型周期经验，制件壁厚为2.0mm时，确定成型周期为28s。 2、模具基本结构及模架选择 2.1确定成形方法 塑件采用注射成形法生产。为保证塑件的表面质量，使用点浇口成形，因此塑件为双分型面注射模。 2.2确定型腔数量及布局 确定型腔的方法有：根据锁模力确定；根据最大注射量确定；根据塑件精度确定和经济性确定等。根据课题设计要求、塑件的几何结构特点 2.3确定分型面 塑料在模具型腔凝固形成塑件，为了将塑件取出来，必须将模具型腔打开，也就是必须将模具分成两个部分，即定模和动模两大部分，而分型面就是动模和定模或合模的接触面。 分型面的选择好坏对塑件质量、操作难易、模具结构及制造都有很大影响。通常遵循以下原则： （1）、有利于脱模 1）、分型面应取在塑件尺寸最大处。 2）、分型面应使塑件留在动模部分。由于推出机构通常设置在动模一侧，将型芯设置在动模部分，塑件冷却收缩后包紧型芯，使塑件留在动模，这样有利于脱模。如果塑件的壁厚较大，内孔较小或者有嵌件时，为了使塑件留在动模，一般将凹模也设在动模一侧。 3）、拔模斜度小或塑件较高时，为了便于脱模，可讲分型面选