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E D C B 1.塑料性能不良或分解降聚或水解或颜料不良和变质 8.金属嵌件包裹层塑料太薄，嵌件预热不够，清洗不净 　冷却快 5.流道、进料口小，剪切作用大（尤其当模温低，料温低，注射压力高，注射速度快 　时更大） 　射光的薄层（常有冷迹痕） 　力大（柱塞式注射机内应力更大） 6.进料口位置不当，尺寸小，料温低，模温低，注射压力小，注射速度快，保压补缩 7.模温不匀（定动模模温不匀），冷却不匀如壁厚部分冷却慢，壁薄部分冷却快或塑 11.ABS塑料或耐冲击聚苯乙烯塑料在顶杆顶出部位易发生白色细纹（一般经热烘即 　可消失） 名　　称 原　　因　　分　　析 1.注射量不当、加料量不足，塑化能力不足及余料不足 2.塑料拉度不同或不匀 壁厚不匀及塑料收缩大时 飞边过大：由于合模不良，间 隙过大，塑料流动性太好，加 料过多使塑件沿边缘挤出多余 薄片 熔接不良：由于融料分流汇合 时料温低，树脂与附合物不相 熔接不良，沿塑件表面或内部 塑件表面波纹：由于融料沿模 具表面不是整齐流动填充型腔 而是成半固化波动状在型腔面 流动或融料有滞流现象 脱模不良：由于填充作用过强， 模具脱模性能不良等原因，使 塑件脱模困难或脱模后塑件变 形、破裂，或塑件残留方向不 符合设计要求。 云母片状分层脱皮：由于混入 异料或模温低，融料沿模具表 面流动时剪切作用过大，使料 成薄层状剥落，物理性能下降 浇口粘模：由于浇口套内有机 械阻力，冷却不够或拉料杆失 灵，使浇口粘在浇口套内 冷块、僵块：由于有冷料或塑 使塑件内夹有硬块塑料 表面接触不良，塑件表面有细 小凹穴造成光线乱放射或塑料 分解，有异物杂质，或模具表 面不光亮，使透明塑料透明度 不良或不匀 （水迹痕） 压铸件的缺陷分析 相同的伤痕 起泡或起皮 气孔（沙眼） 1. 料温或模温过低，金属熔液流动性差 3. 浇口截面积过小，或型腔过深 3. 排气不畅 5. 脱模剂过多，气化、气体卷入金属液内 铸件表面上呈现 不规则的光滑条纹 1. 模温或料温过低 2. 内浇口截面积过小或位置不当 擦　伤 1. 型腔侧壁和型芯的脱模斜度不对 变　形 在铸件的分型面上 废品： 成品： 花　纹 和铸件脱模方向 1. 模温过高 5. 脱模剂过多，气化、气体卷入金属液内 个别部位充料不足 2. 型腔排气不良 1. 模具设计不良 2. 铸件脱模过早 4. 顶出时铸件偏斜 或在模具的镶件顶 杆等处突出过多的 金属薄片 　　压铸件的报废标准，应依据其各自的使用技术要求而定。 压铸件状况 产　生　原　因 3. 排溢系统不畅 4. 压射比压低 5. 脱模剂用量过多 2. 型腔侧壁和型芯有伤痕 3. 铸件顶出时发生偏斜 2. 金属熔液卷入气体过多 表面有光滑的圆形 3. 排气不畅 4. 铸件留模时间过短 1. 浇口位置不当或金属液导流形式不当，在型腔里形成了涡流 2. 浇口截面积小 4. 浇口过热或过长 3. 脱模斜度小，强迫脱模 5. 铸件脱模后的冷却或放置方式不当 1. 压铸机的调整或操作不当 2. 模具设计不良，工作时产生应力形变 4. 模具分型面的相关件配合间隙过大 5. 模具分型面有变形或夹持异物，在合模时分型面吻合不良 　　压铸件的某些缺陷，可以通过其它工艺方法，予以挽救或消除，所以，缺陷的压铸 件，不一定就是废品。 　　压铸件仅仅是完成了产品件的基本造型，要达到成品件的技术要求，还要经过一系 列后续工艺方法的处理。 表面处理等等。 披锋（毛刺） 合金形成次产品的原因分析 合金啤件 次品名称 原因分析 解决方法 3. 按从粗到细，从大到小修正 4. 冷料穴不合理或不够大 5. 啤件模具冷却不均匀 5. 增加或减少局部冷却 9. 加大进料口 2. 脱模不良，啤件扣模 4. 熔接不良 加料至要求为止 疏通排气 增加压力，调节温度 增加啤件厚度 改善浇注系统，加厚入料口截面 进行维修 疏通排气，增加或修正冷料穴 调节温度 调节压力 修正排气位置 增加排气槽 增加啤件厚度，改善啤件形状 调节温度，改善冷却系统　 省模，增加或加大出模角 改善修正浇注系统 增加冷却时间改善冷却系统 飞边太厚 减浅排气槽 模具维修 减小注射压力 修补模具表面伤痕 清洗模具 （凹痕） 增加流道宽度，加厚进料口厚度 减薄啤件厚度 改善进料口位置 降低温度，加长冷却时间 增加模温 加大注射压力，加快注射速度 增长注射时间 增加料量 省模，改善浇注系统 增加冷却时间 升高顶针柱，并在柱两边加骨 加厚啤件厚度或加骨 加大脱模斜度，模具省模 加大脱模斜度 降低温度 减薄进料口厚度 改善料质量及水口料比例 加长进料口尺寸，用挫加工修批 锋的方法除去沙孔 7. 压力不够大 1. 流动性差 1. 模具表面抛光 2. 流动慢，时间长 2. 加大入水口位，厚度0.70MM 3. 流道