数控车床编程与操作85120.pptVIP

第五章 典型数控车床零件的加工工艺与编程 十二、螺纹多槽件 第五章 典型数控车床零件的加工工艺与编程 十三、螺纹宽槽轴 第五章 典型数控车床零件的加工工艺与编程 十四、双头孔轴 第五章 典型数控车床零件的加工工艺与编程 十五、螺纹圆弧轴 第五章 典型数控车床零件的加工工艺与编程 十六、双头特型轴 第五章 典型数控车床零件的加工工艺与编程 十七、长轴 第三章 数控车床编程 此处涉及的简单的加工工序的编制，相关举例说明请在本书中查阅，此处不再赘述。 第九节 简单加工工艺的编制 第三章 数控车床编程 功能：该指令由刀具平行于Z轴方向（纵向）进行切削循环，又称纵向切削循环。适合加工轴类零件。 格式： G00 X Z 循环起点 G71 U△u R△e 退刀量 X向每次吃刀量，mm G71 P Q U△u1 W△w1 F f 第十节 外径粗车循环 G71 开始和结束段号。 X向和Z向精车余量,mm。 进给速度 。 第三章 数控车床编程 ★ G71循环程序段的第一句只能写X值，不能写Z或X、Z同时写入。 ★ 该循环的起始点位于毛坯外径处。 ★ 该指令只能切削前小后大的工件，不能切削凹进形的轮廓。 ★ 用G98（即用mm/min）编程时，螺纹切削后用割断刀的进给速度F 一定要写，否则进给速度的单位将变成mm/r并用螺纹切削的进给 速度，引起撞刀。 ★ 使用该指令头部倒角，由于实际加工是最后加工，描述路径时无 需按照延长线描述。 ★ 由G71每一次循环都可以车削得到工件，避免了G73出现的走空刀 的情况。因此，当加工程序既可用G71编制，也可用G73编制时， 尽量选取G71编程。由于G71循环按照直线车削，加工速度高于 G73，有利于提高工作效率。 第十节 外径粗车循环 G71 第三章 数控车床编程 功能：该指令又称横向切削循环，与G71指令类似，不同之处是G72的刀具路径是按径向X轴方向）进行切削循环的，适合加工盘类零件。 格式： G00 X Z 循环起点 G72 W△w R△e 退刀量 Y向每次吃刀量，mm G72 P Q U△u1 W△w1 F f 第十一节 端面粗车循环 G72 开始和结束段号。 X向和Z向精车余量,mm。 进给速度 。 第三章 数控车床编程 ★ G72精加工程序段的第一句只能写Z值，不能写X或X、Z同时写入。 ★ 该循环的起刀点位于毛坯外径处。 ★ 该指令只能切削前小后大的工件，不能切削凹进形的轮廓。 ★ 一般上 G72指令采用平放的外圆车刀，防止竖放的外圆车刀扎如工件，引起撞刀。 ★ 由于G72走刀是逐步深入工件内部，所以G72指令可以加工内孔轮廓工件。 ★ 使用该指令头部倒角，由于实际加工走刀的关系，描述路径时无需按照延长线述。 ★ G72描述路径与G73和G71不同，G72从工件后部开始描述，相应的出现了圆弧的方 向问题。 第十一节 端面粗车循环 G72 第三章 数控车床编程 内轮廓加工循环（内孔加工、内圆加工） G72走刀是逐步深入工件内部，所以G72指令可以加工内孔轮廓工件。由于G71走刀一次加工到工件的尾部，会引起撞刀，G73类似。 ★ G72做内部轮廓加工时，给定的精车余量为负值，如G72 P Q U-0.2 W-0.1 F ，此时U、W为负值，才会使粗车加工留有余量。 第十一节 端面粗车循环 G72 第三章 数控车床编程 功能：G76只需指定螺纹加工的循环地点和最后一刀螺纹终点坐标既可。 格式： G00 X Z 循环起点 G76 P mγθ Q △dmin R△e 精车余量 最小背吃刀量,半径值μm G76 X Z Ph Q △dmax R__ F 导程（导程=螺距×线数） 螺纹终点坐标 牙深μm 最大被吃刀量μm 锥度mm 第十二节 螺纹切削循环 G76 m：精加工重复次数（01~99）； γ：螺纹尾部倒角量，即斜向退刀量（00~99mm） θ：螺纹刀刀尖角度，允许配合牙形角角度： 80°、60°、55°、30°、29°、0° 此类命令中均是2位数指定，不足的补“0