第1章 数控机床简介12894.pptVIP

数控机床与编程 第1章 数控机床简介 1-1 数控机床概述 1-2 数控机床的基本概念 1-3 数控机床的分类及应用范围 1-4 数控机床的发展及发展趋势 1-1 数控机床概述 产生原因 机械产品日趋精密、复杂，改型也日益频繁，对机床的性能、精度、自动化程度等提出了越来越高的要求。 在机械制造工业中，单件、小批量生产的零件约占机械加工总量的 70％～80％。为满足多品种、小批量，特别是结构复杂、精度要求高的零件的自动化生产，迫切需要一种灵活的、通用的、能够适于产品频繁变化的“柔性”自动化机床。 1.1.1数控技术的发展史 数控是数字控制( Numerical control )的简称,是近代发展起来的用数字化信息进行控制的自动控制技术.其含义使用以数值和符号构成的数字信息自动控制机床的运转.数控机床也称NC机床. 第一代: 1952年 ,电子管控制的第一台三坐标联动的铣床； 第二代:1959年,出现了晶体管控制的“加工中心”； 第三代:1965年,出现了小规模集成电路.使数控系统的可靠性得到了进一步的提高； 以上三代数控系统都是采用专用控制硬件逻辑数控系统,称为普通数控系统,即NC系统. 1.1.1数控技术的发展史 第四代:1967年以计算机作为控制单元的数控制系统.FMS(Flexible Manufacturing System) ,柔性制造系统。 第五代:1970年,美国英特尔开发使用了微处理器.CNC。 1.1.1数控技术的发展史 1952年，美国帕森斯公司与麻省理工学院合作开发出能进行三轴控制的数控铣床样机。这标志着全球数控加工时代的到来。 1953年，麻省理工学院开发出只需确定零件轮廓、指定切削路线，即可生成NC程序的自动编程语言。 1959年，能自动进行刀具交换，一次装夹就可以进行多种加工功能的加工中心被开发出来。 1976年，计算机辅助设计/制造CAD/CAM开始发展，即利用CAD绘制出所需加工零件的模型，指定被加工对象，输入所需工艺参数，计算机可自动计算刀具路径，模拟加工状态，得到NC程序。 20世纪90年代，基于PC-NC的智能数控系统开始得到发展，打破原来各个数控厂家各自为政的封闭式专用系统结构模式，提供了开放式基础，系统的升级换代变得容易，还能进行远程控制和远程检测诊断。 我国数控技术发展概况 1958年 开始研制 数控技术发展的几个主要阶段 基于PC的通用CNC系统 典型数控系统简介 1.2数控机床的基本概念 数控是数字控制的简称，英文为 Numerical Control，简称NC。 目前数控一般是采用通用或专用计算机实现数字程序控制，因此数控也称为计算机数控(Computer Numerical Control )，简称CNC。 数字控制机床(Numerical Control Machine Tools)简称数控机床，这是一种将数字计算技术应用于机床的控制技术。 数控机床是一种典型的机电一体化产品。 1.2.2数控机床的特点 加工精度高 生产率高 减轻劳动强度 改善劳动条件 有利于生产管理 1.2.3数控机床的组成 1.控制介质 控制介质是指以指令的形式记载各种加工信息的物质，如零件加工的工艺过程、工艺参数和刀具运动等，将这些信息输入到数控装置，控制数控机床对零件切削加工。 如穿孔纸带、磁带、磁盘等 2、数控装置 数控装置是数控机床的中枢，在普通数控机床中一般由输入装置、存储器、控制器、运算器和输出装置组成。数控装置接收输入介质的信息，并将其代码加以识别、储存、运算，输出相应的指令脉冲以驱动伺服系统，进而控制机床动作。 3、伺服系统 伺服系统的作用是把来自数控装置的脉冲信号转换为机床移动部件的运动，使工作台（或溜板）精确定位或按规定的轨迹作严格的相对运动，最后加工出符合图纸要求的零件。 在数控机床的伺服系统中，常用的伺服驱动元件有功率步进电机、电液脉冲马达、直流伺服电机和交流伺服电机等。 4.机床主体 5.测量反馈系统 1.3 数控机床的分类 1.3.2按控制系统功能分类 1、点位控制 2、直线控制 1.3.3 按伺服控制方式分类 1.3.4按数控装置分类 （1）硬件数控（称普通数控，即NC）。 这类数控系统的输入、插补运算、控制等功能均由集成电路或分立元件等器件实现。系统的通用性较差，因其全部由硬件组成，所以功能和灵活性也较差。这类系统在 70 年代以前应用得比较广泛。 （2）软件数控（又称计算机数控，即CNC）。 这类系统利用中、大规模及超大规模集成电路组成 CNC 装置，或用微机与专用集成芯片组成，其主要的数控功能几乎全由软件来实现， 对于不同的数控机床，只须编制不同的软件就可以