FMEA(第四版)课件.pptVIP

控制计划 DFMEA严重度案例 识别失效模式原因/机理 失效机理：是指导致失效模式的物理、化学、电力、热能或其他过程 失效原因：是指导致或激活失效机理的环境 识别失效模式原因/机理-举例 DFMEA发生度评级 识别现行的设计控制 作为设计过程的一部分，现行设计控制是已经实施和承诺的活动，它将确保设计充分考虑 设计功能性和可靠性的要求。 有两种设计控制可考虑： 预防： 消除（预防）失效机理的原因或失效模式的发生，或者降低其发生的几率。 探测： 在产品发布之前，通过分析或物理的方法，识别（探测）失效原因、失效机制或失效模式的存在。 现行的设计控制——举例 DFMEA探测度评级 风险评估 风险评估 替代的风险评估 过程FMEA输入 在准备过程FMEA之前要收集表述过程设计意图的文件： 表述产品/过程特性的过程流程图 DFMEA 图样和设计记录 过程清单 特性矩阵 内部和外部顾客的不符合（即：基于历史数据的已知失效模式） 质量与可靠性历史 过程FMEA输出 过程控制计划 反映计划 作业指导书 过程特殊特性 培训（指靠操作者技能保证产品特殊特性岗位的操作者，如：涂装手工喷涂）方案 定义PFMEA研究范围 首要条件 过程流程图：是对PFMEA的主要输入。其作用是，在制造系统设计时，帮助建立分析范围。 产品实现的活动和过程 期望的结果 进货材料的变差 能够随时间改变的过程参数 过程/活动的顺序 过程流程图示例 开始PFMEA的分析 项目/功能/要求-举例 识别失效模式举例 影响分析 失效模式影响——举例 PFMEA严重度评级 PFMEA严重度举例 原因分析 过程参数：过程中的人、机、料（辅料）、法、环 过程参数应在PFMEA中的原因分析中进行识别 原因分析举例 PFMEA发生度评级 控制分析 PFMEA探测度评级 PFMEA与控制计划的联系 作为PFMEA活动的结果，除了建议措施及其后续跟踪，还应该开发一个控制计划 有些组织可能不会特意去识别PFMEA内的产品和过程的相关特性，在这种情况下， 控制计划里的“产品特性”可以来源于“过程功能”栏里的“要求”；“过程特性” 可以来源于“失效模式的潜在原因”栏。 当小组开发控制计划时，须要保证PFMEA的现行控制和控制计划里的控制方法一致。 替代分析技术 失效模式和影响分析是众多用于评估、分析设计风险的技术之一 在特殊领域还开发了其他可以用来执行FMEA过程分析的方法 经顾客批准，这下方法可以用作FMEA的替代 基于失效模式的设计评审（DRBFM） 基于失效模式的设计评审是一个关于设计变更问题的原因和影响分析， 它是一个指导并管理变更讨论的工具。 DRBFM侧重于对设计变更，评估程序和制造系统的影响，目的在于预计 并预防问题的发生。 由专家执行的设计评审，评估设计变更及其相关改善，是DRBFM的一部分 故障树分析（FTA） FTA是系统分析的一种技术，它从单个的潜在失效模式来识别所有的可能原因，分析系统失误。 FTA考虑的是相互关联的原因以及独立原因。 除了故障树结构和所有的逻辑关联，通常FTA还包括了失效可能性的识别，从而可以计算系统 可靠性，提高了零部件的可靠性。 潜在失效模式及后果分析（设计FMEA） 潜在失效模式及后果分析（过程FMEA） 潜在失效模式及后果分析POTENTIAL FAILURE MODE ANDEFFECTS ANALYSISFMEA （第四版） 五大手册修订历史 第4版FMEA的改动 设计FMEA和过程FMEA含与系统、子系统、接口和零部件等级别的设计相关的方法， 以及与制造和装配的过程相关的方法。 关注FMEA过程，不再关注表格。 增加一个索引，对重要段落用符号予以标示，并使用了可视化提示。 为改进手册的完整性，增加很多例子和解释，并且紧密联系FMEA过程自身的发展。 再次强调FMEA需要管理者的支持，兴趣以及对FMEA过程和结果的评审。 管理者应在企业中形成风险分析的文化，不是FMEA表格 定义和加强理解DFMEA和PFMEA的链接，并且定义与其他工具的链接。 改进了严重度、频度和探测度的评价表，以更接近现实世界的分析和适用。原有评价表太粗糙，不同的人理解不一样 引入汽车工业其他可选择的方法。 建议RPN不再作为首选的风险评估方法。 FMEA总的益处 范围涵盖公司以及多个层级供应商的FMEA 。主机厂分析截止点传递给负有设计责任的供应商 使FMEA过程成为APQP过程的一个不可缺少的部分。DFMEA、PFMEA是产品设计、工艺设计评审的工具和方法 是工程技术评审的一部分。 是产品和过程设计审定和批准程序中的一