动车组制造工艺4.ppt

动车组制造工艺 第四章 动车组车体装配焊接工艺 第一节 焊接方法及设备 一、焊接方法及其分类 1. 焊接：是指通过适当的物理化学过程使二个分离的固态物体产生原子(或分子)间结合力而连接成一体的连接方法。 2. 焊接可分为熔化焊、固相焊接和钎焊三大类: 第四章 动车组车体装配焊接工艺 熔化焊接：按照热源形式不同分为：电弧焊，气焊，铝热焊，电渣焊，电子束焊、激光焊等。 固相焊接：按加热的方法不同分为：电阻点、缝焊，电阻对焊，冷压焊、超声波焊、爆炸焊、锻焊、扩散焊等。 钎焊：是利用某些熔点低于被连接构件材料熔点的熔化金属（钎料）作为连接的媒介物在连接界面上的流散浸润作用，然后冷却结晶形成结合面的方法。 第四章 动车组车体装配焊接工艺 二、车体制造中常用焊接方法 车体通常采用耐候钢、不锈钢和铝合金等材料制造，采用的焊接方法主要有： CO2气体保护焊 电阻焊 熔化极氩弧焊（MIG焊） 钨极氩弧焊（TIG焊） 第四章 动车组车体装配焊接工艺 1. 电阻焊 电阻焊又称接触焊，属压焊范畴。它是将准备连接的工件置于两电极之间加压，并对焊接处通以电流，利用工件电阻产生的热量加热并形成局部熔化(或达到塑性状态)，断电后，在压力继续作用下，形成牢固接头。 电阻焊有两个最显著的特点：一是利用电流通过焊接区的电阻产生的热量进行加热；二是在压力作用下，通电加热、冷却，形成接头。 第四章 动车组车体装配焊接工艺 （1）电阻焊的分类 按接头形式分为搭接电阻焊和对接电阻焊两种； 根据工艺方法可分为点焊、缝焊以及对焊等； 按电流或能量的种类大致可分为交流，脉冲及直流三类等。 第四章 动车组车体装配焊接工艺 ① 点焊 点焊时，板件3由铜合金电极2压紧后通电加热，至工件内部形成应有尺寸的熔化核心4为止，切断电流，核心冷却凝固后去除压力。核心周围的塑性变形区称为塑性环，可隔绝周围气氛对核心熔化金属的侵袭，并可防止飞溅。 第四章 动车组车体装配焊接工艺 ② 缝焊 缝焊用滚盘代替电极，通常把一个个焊点相互重叠起来，形成类似连续点焊的焊缝。 第四章 动车组车体装配焊接工艺 按滚盘转动与馈电方式分为： 连续缝焊(滚盘连续滚动，电流连续接通)； 断续缝焊(滚盘连续滚动，电流间歇接通)； 步进式缝焊(滚盘滚动与通电均为间歇式，电流在滚盘不动时输入)。 按供电方向或一次成缝特点也可分为： 单面缝焊； 双面缝焊； 单缝缝焊； 双缝缝焊等。 第四章 动车组车体装配焊接工艺 ③ 对焊 对焊是电阻焊的另一大类，在造船、汽车及一般机械工业中占有重要地位，如船用锚链、汽车曲轴、飞机上操纵用拉杆、发动机中各种安装边等焊接中都有应用。 对焊包括：电阻对焊，闪光对焊，交流电阻焊，脉冲焊(包括电容贮能和直流脉冲等）。 第四章 动车组车体装配焊接工艺 例如：电阻对焊 将零件置于钳口(即电极)中夹紧，并使两零件端面压紧，然后通电加热；当零件端面及附近金属加热到一定温度时，突然增大压力进行顶锻，两零件便在同态下形成牢固的对接接头。 第四章 动车组车体装配焊接工艺 （2）电阻焊的优点 电阻焊冶金过程简单，热影响区小，变形小，易于 获得质量较好的焊接接头。 与铆接结构相比，重量轻、结构简化，易于得到形状复杂的零件。 电阻焊因机械化、自动化程度高，可提高生产率，改善工作条件。与手工铆接相比，采用点焊可节省工时5/6以上，与成组压铆相比也可节省一半的工时。 第四章 动车组车体装配焊接工艺 表面质量较好，易于保证气密。采用点焊或缝焊装配，可获得较好的表面质量，避免表面金属的损伤。使用点、缝焊比铆接易于保证气密性。 第四章 动车组车体装配焊接工艺 （3）电阻焊的应用 电阻焊适用于薄板的搭接和型材的对接，在航空、汽车、地铁车辆、锅炉、自行车、量具刃具以及无线电器件等工业领域中都得到了广泛应用。 如国外某些铝制高速地铁车辆的制造，每台车辆约有10000个焊点，一辆轿车至少有5000个焊点。电阻焊还可用于客车侧墙板与侧立柱的连接，底架侧梁等纵向梁的拼接等。 第四章 动车组车体装配焊接工艺 2. 熔化极氩弧焊（MIG焊） 熔化极氩弧焊特点（4）： 电弧功率大，热量集中，热影响区小，生产率高。与手工钨极氩弧焊（TIG）相比，效率提高3～4倍，并随着焊件厚度的增大，生产率明显提高。 广泛应用于中厚度和大厚度铝合金板材的焊接。例如，焊接30mm厚的铝板可不必预热，只焊正、反两层即可获得表面光滑、质量优良的焊缝。 第四章 动车组车体装配焊