天然气转化转化工艺与催化剂.ppt

炉顶空间、扩散角度 空间高度 1、混合器与催化剂层相连，无空间 ——无焰燃烧与转化反应吸热相结合 2、留有足够空间 3、∝角选择有利于顶部空间气流分布均匀、热量分布 均匀 * 天然气转化工艺与催化剂 西南化工研究设计院 四川天一科技股份有限公司 天然气转化工艺与催化剂 西南化工研究设计院 四川天一科技股份有限公司 天然气转化工艺与催化剂 西南化工研究设计院 四川天一科技股份有限公司 2002年6月讲课稿 转化工艺技术与催化剂—— 历史回顾 新合成工艺技术要求新催化剂 新催化剂推动新技术发展 技术经济综合要求催化剂精细化 一段转化反应及特点 强 吸 热 需 催 化 剂 易 析 碳 内 扩 散 控 制 催 化 剂 床 层 高 、 阻 力 大 一段转化反应及反应热 CH4+H2O=CO+3H2 △H=206.3KJ CO+ H2O =CO2+H2 △ H=-41.2KJ 副反应 2CO= CO2+C △H=-72.4KJ CH4=C+2 H2 △H=82.4KJ 一段转化反应速率 ●无催化剂时在1300℃以上才有足够的反应速率 ●有催化剂时在700-800℃已有令人满意的反应率 一段转化反应动力学方程 ●r=KPCH4.KH2—0.5 ●实际CO、CO2也会影响转化反应速度 实际反应管出口是基本达到平衡的 ●研究和工厂运行均证实内扩散速度实际是转化总反应速度的控制 因素 ●转化催化剂表面利用率很低（仅~1%） （有效厚度仅0.04mm~1.0mm) 转化催化剂设计 ▲化学组成 活性组分、助催化剂、载体、杂质 ▲微观结构 孔分布、孔结构、活性表面、孔率 ▲外形及尺寸 ▲机械强度 ▲针对不同工艺技术要求综合选择 化学组成设计 ★活性组成 贵金属﹥Ni﹥Co﹥Fe ★助催化剂 目的：抑制熔结、Ni晶粒长大；抗碳等 CeO2﹥MdO2﹥CaO﹥MgO﹥Al2O3 ★载体 MgAl2O4﹥ CaO- Al2O3﹥∝Al2O3﹥TiO2 ★杂质 毒物 S、P、Cl等 其他 SiO2、Fe2O3、K2O、Na2O等 微观结构设计 ●孔径及分布 大孔、特大孔——提供通道孔（20000Ao） 小孔——活性表面 一般运转中500Ao-1000Ao(与反应温度、压力有关) ●孔径、孔率及孔分布除影响活性外还影响强度及传 热。一般孔率≤50% ●活性表面 △新催化剂的表面有时是不稳定的 △只有活化后运行中稳定的表面才有用 △小孔（＜ 500Ao ）、 大表面在转化温度下不稳定 转化催化剂外形及尺寸设计 1、选用几何表面的外形（内扩散控制） 2、阻力小（一段炉更是如此） 3、尺寸匹配可防止沟流和边壁效应大 4、有利于填装均匀（各方向几乎相似） 5、保证所需强度 6、可以批量成型制造 7、成本在可接受范围——改后收益与付出相比较 改变催化剂外形及尺寸 目的： ● 增加几何外表面 ● 减少阻力 ● 改善传热状况 效果： ——转化管管壁温度下降