摩擦材料工艺设计.ppt

第五章 摩擦材料工艺设计 前言 当我们设计完摩擦材料成分后，还要按照一定的工艺把摩擦材料加工成型。本章还是以烧结摩擦材料为例，对摩擦材料的工艺设计进行讲述。 制造烧结摩擦材料的基本原则是要使其中金属基体和添加剂相配合。金属基体具有必要的强度、耐磨性、耐热强度和塑性等性能，加入的添加剂是为了达到所需要的摩擦系数值，防止粘结并使摩擦系数稳定。因此，烧结摩擦材料是由金属和非金属粉末组成的的复合物。材料中非金属的体积往往达到50-60%。高的非金属含量降低了金属基体的强度，恶化了粉末的压制性，要求烧结时施加压力。由于烧结摩擦材料性脆，所以生产的制品有时加有强度高的钢背，摩擦层烧结在钢背的一面或两面上。 制造摩擦制品工艺的基本工序 粉末和支承钢背的准备； 混合料组分的混合； 摩擦制品坯块的压制； 制品在保护气体中加压烧结及产品最后加工(磨削，切槽等)精整等。 1 粉末特性 1.1 粒度 原料的粒度组成不仅影响摩擦材料的物理-机械性能和使用性能，而且也影响材料成形的工艺性能。 基体粉末粒度：一般认为，细颗粒基体粉末具有大的表面能，大的晶格畸变，因而烧结中具有高的活性。细金属粉末压制时接触表面大，烧结中扩散速度高，收缩量大，因此用细金属粉末生产的制品具有较高的强度。 添加剂粉末粒度：存在一个最佳范围，如果粒度小于或大于此粒度范围，则磨损增大。 摩擦剂粒度：存在一个最佳范围，太细的摩擦剂颗粒将使材料的强度降低，并失去其摩擦性能；太粗的颗粒容易从基体剥离下来，易造成磨粒磨损的磨损状态，反而增大工件的磨损。而且，在选择摩擦剂形状方面，一般认为尖角形的为佳。 1.2 粉末的补充处理 1.2.1 还原退火 在准备摩擦材料的粉末原料时，通常注意的重要因素之一是粉末的纯度——含氧量。因此，铁粉或铜粉在混料前常常要在氢气或其它还原性气体中进行补充还原。 粉末的含氧量主要决定于粉末的制造方法。电解铜粉和镍粉的含氧量不超过O.5%，还原铁粉的含氧量达1.5-2%甚至更高。在摩擦制品生产中，对含氧量在1%以下的铁粉，及含氧量在0.2%以下的铜粉和镍粉，通常不必进行还原退火。上述含氧量对于粉末工艺性能(压缩性、成形性、松装密度)和生产的零件性能没有很大的影响。 大多使用连续式或间歇式的电炉来还原金属粉末。也可用竖式烧结炉，专用还原炉等其它炉子。 还原粉末料层的高度不应超过40-50毫米。高于这一厚度则要求延长保温时间，因料层过厚将使还原气体进入粉末底层发生困难。 金属粉末的还原工艺随不金属粉末、粉末原始状态及 对还原粉末的要求而定。铁粉还原温度为600-700℃，镍粉还原温度为600-700℃，铜粉还原温度为400-450℃。 为防止粉末氧化，有时将金属粉术加以特别处理。例如，用疏水剂或稳定剂加以处理。使用稳定剂能防止粉末颗粒表面吸附水分。可大大提高电解铜粉的抗腐蚀性和抗氧比性。 1.2.2 干燥 干燥的基本作用在于减少粉末中水分含量，使粉末容易过筛。基本上只对非金属粉末(摩擦剂、石墨、硫酸钡)或锡和铅进行干燥。通常在干燥箱中，不用保护气体，温度120-150℃，有时180℃进行干燥。被干燥的粉末装入盘中，装料厚度选50毫米，在上述温度下保持2-3小时。干燥过程中要对粉末加以翻动。 1.2.3 煅烧 本工序的基本任务是排除非金属组分的晶间和晶内的水分。对摩擦剂(二氧化硅，氧化铝，蓝晶石，硅线石等矿物质，石棉等)要进行煅烧。有时为去掉杂质、重晶石也要进行煅烧。煅烧通常在空气中于一定温度下进行。例如，石棉的煅烧温度为950-1000℃或1100℃，氧化铝的煅烧温度为1300℃，重晶石(预先用浮选法精选)的煅烧温度为700℃等。煅烧时间1-3小时，可以用任何结构炉子。 1.2.4 过筛 为了获得规定粒度组成的粉末，可将粉末通过一定尺度的筛子过筛。筛下粉末用来准备配料。筛上粉末可进一步研磨。粉末的粒度由每—配料组分要求确定。为了分出和使用某一粒级的粉末，可将粉末二次过筛或同时经二级蹄筛子过筛，生产中经常对摩擦剂进行这样的筛分，以防止细颗粒扮末进入配料中。配料中采用通过第一个筛子和留在第二个筛子上的粒级粉末。 2 混合料的制备 目的：主要是为了得到混合均匀的原料，混合料中各组分均匀分布保证了粉末片几何尺寸的稳定，同时也保证得到具有均匀组织和同一而稳定的物理-机械性能和使用性能的摩擦产品。 松装密度：表征混合料均匀度最敏感的指标为松装密度，它是在规定条件下粉末自由填充单位容积的质量，它随混合均匀度增加而增大，并达到给定成分的常数值。 混合设备：锥形混料机、螺旋及离心混料机、球磨机及搅动式混料机等混料设备。 装粉量：建议不超过其容积的1/3。 混合时间：通过试验来确定，并取决于采用的混合设备的类型和材料的成分。