先进制造业精益生产推选报告.ppt

* * 先进制造业 ----精益生产推行方案 张世彦 先进制造业介绍 * * 目 录 一、精益生产理念 二、推行精益生产目标 三、精益生产推行思路 四、第一阶段工作要点 五、资源需求 * * 消除一切浪费、追求利润 追求 低成本的制造出满足市场的产品 及时、快速应对 市场的需求 管理方向 管理方向 缩短生产周期 柔性生产系统 制造成本管理 降低制造成本 生产运营目标 生产围绕市场转，其他围绕生产转。 一、精益生产核心理念 A、当前生产出现的存在问题 1、生产周期长，比同行业平均高2.5天 2、中间在制品较多 3、交期无保证 3、制造浪费普遍 4、制程异常频发 5、单机成本高 6、计划准时性较低，库存与需求不匹配 7、…… 二、推行精益生产总体思路 B、精益生产目标 1、准时交付率：内销达95%，外销达100% 2、整机直通率达99% 3、单机成本年降低10% 4、生产效率提升30% 5、库存年降低15% 6、整流化（SMT、装配车间根据机型并合）、单件流、工 装覆盖率达95%以上 7、制造周期缩短30% 8、中间在制造品减少80% 5.拉动式生产组织 设备－按工序流程配置 物料－“一个流”传递 人员－“多能工，流动”作业 “标准化”作业方式 实施“看板”生产制 2.生产过程管理 4. 生产损失管理 现场“目视化”质量管理 现场“目视化”生产管理 实 施 对 象 实 施 流 程 现场姿态与实施技术 现场布局调整 生产现场管理 专项技术改造 生产组织调整 生产作业 生产组织 3.人员作业管理 1.现场工艺布局～工序的“流畅化” 实现小批量生产～快速换产 工序内造就品质～自働化 C、精益生产的现场改善总体原则 三、精益推行总体思路 A、精益生产推行思路 1、由于目前公司制造系统却少成功推行精益生产人才 ，因此建议样办车间邀请外部精益顾问公司参与辅导 推行 和具体方案策划，成功后其它车间由内部团队自 行推行。 2、精益生产推行总体分三个阶段：第一阶段分为： 精益理念的导入培训和精益生产蓝图的规划；关捷人 才的招聘、5S、TPM、标准工时、IE工程深入开展和 应用。第二阶段：样办精益生产线及车间的建立，精 益生产模式的导入。 3、完整导入整流化、单件流、标准作业三表、建立看板 拉动式生产 ，同时所有制造车间全面推行精益生产 方式。 4、推行周期：三年实现整流化，平准化拉动式精益生产模式，第一年建立精益生产理念，5S、TPM、IE工程的应用，样办车间、样办生产线的选择与设计；第二年精益生产方式的导入，防错技术的应用，针对过程中出现的问题不断进行总结和改善，同时不断规范精益生产模式各环节，建立相关制造流程制度。第三、推行一个流、看板拉动式生，同时全面推行其它车间精益开展，达成所有制定改善目标。 B、精益组织架构 部门经理 物流部 制造部 各执行车间 各 仓 库 工 程 部 人力资源部 品 保 部 公司总经理 集团总部 精益推进部 组织专项培训 提供技术支持 组织经验交流 组织绩效考核 精益改善部 PMC 部 管理、监督者的职责 1、制造现场的监督者的职责：主要是如何有效地利用现有的设备和人员，主要任务是如何低成本、迅速地生产合格品，实现确保“品质、数量、交付”，坚持不懈地进行改善活动。 2、改善活动的实施顺序：首先进行不花钱或少花钱的改善现场的活动；再进行有计划的改善设备的活动。 3、管理现场的原则：为了掌握现场的问题，关键应该彻底地制订现场作业和管理的各项目标准，将脱离标准的作业作视为为异常，对异常进行管理。进行管理。 四、第一阶段工作要点 序号 项 目 工作要求 责任部门 完成时间 备注 1、 5S改善 彻底进行5S工作，做到三定原则，培养员自主改善意识，沉淀执行和考核制度 制造系统 6个月 2、 IE技术改善 1、标准工时准确性梳理。 2、工装防错技术推广 3、利用IE七大手法对现有工艺进行优化，以达到流程线均衡节拍。 4、建立快速异常处理机制。 5、SMT、装配线快速换产策划方案 工程部 制造部 1、3、4、5项5个月内完成，2项按重点计划工作计划执行。 3、 TPM 1、全员自主保全培训和推行 2、设备