消除环绕式杂物盒 装配间隙 产品改善改动模板.pptVIP

07年5月22日对更改修模后，侧板值为2.50±0.2mm，检查结果如下：测量工具千分尺 样件编号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 实测值 2.54 2.55 2.54 2.56 2.54 2.56 2.57 2.54 2.53 2.54 2.54 2.56 2.55 2.58 2.55 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 样件编号 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 实测值 2.54 2.60 2.54 2.53 2.56 2.54 2.58 2.54 2.55 2.56 2.54 2.60 2.54 2.56 2.55 结果表明：修模后实测厚度平均值为2.55mm，达到定义要求 对策二：更改模具，减小侧板装配孔宽度 孔宽：8.6 侧板（5103026-C0102）卡扣安装孔实测尺寸为：8.8mm，而标准尺寸应为：8.6mm，0.1的负公差。 现将模具进行了更改，与控制面板连接处卡扣安装孔宽度已更改到位平均值为8.53mm 。对策效果很好！ 样件编号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 实测值 8.52 8.54 8.52 8.52 8.52 8.54 8.52 8.52 8.52 8.52 8.54 8.52 8.52 8.54 8.54 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 样件编号 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 实测值 8.52 8.56 8.50 8.52 8.50 8.52 8.52 8.54 8.52 8.52 8.52 8.82 8.54 8.54 8.52 07年5月22日对更改修模后，侧板值为8.6，检查结果如下： 结果表明：修模后实测宽度平均值为8.53mm，达到定义要求 对策三：修改控制面板上弹簧卡子的尺寸 样件编号 1 2 3 4 5 定义尺寸1 10.50±0.1 实测尺寸 10.58 10.58 10.48 10.60 10.40 样件编号 1 2 3 4 5 定义尺寸2 R=0.7 实测尺寸 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7 改进前状态 改进后状态 尺寸1 尺寸2 结果表明：修复后的实测值达到定义要求 对策四：在工位器具上增加定位块，将产品定型 增加支撑点 环绕式杂物盒 此次对工位器具进行更改后，我们在2007年5月15日进行了检具验证，定型效果非常明显。 改善前 改善后 在检具上装配的的效果如下： 六、效果验证 结论： 由此帕累托图可以看出，间隙在环绕式杂物盒装配缺陷中虽有所改善，但是依然为主要问题点，问题继续存在，我们没有找到的真正原因。 件 % n=29 件 % n=46 七、持续改进 通过对各相关零件的符合性检查和对不符合尺寸的改进，目前产品各部位已达到定义要求，但间隙过大的现像只是比例有所下降，问题仍继续存在。 出于此种情况考虑，我们小组经过讨论，决定对尺寸链进行分析，查找是否存在问题。 七、持续改进 弹簧卡子装配关系的介绍 a尺寸。自由状态10.5mm，安装状态11.5mm 卡子材料壁厚0.4mm c尺寸 总高度14mm 产品壁厚2.5mm 1、对尺寸链的分析 由图示可得理论C值=14－ （11.5－0.4）－2.5=0.4mm 注：a尺寸为安装状态，11.5mm，并且未考虑R0.7的影响。 即：不考虑制造误差，弹簧卡子理论上最高点露出的距离 注:图示尺寸为理论值 a尺寸。自由状态10.5mm，安装状态11.5mm 卡子材料壁厚0.4mm c尺寸 总高度14mm 产品壁厚2.5mm 装配示意图 由图示可以发现，弹簧卡子装配是否到位和“c”尺寸有很大的关系。 “c”尺寸的大小决定弹簧卡子最高点外漏多少。（图示红色部位） 七、持续改进 考虑所有尺寸的极限公差值，C值=13.8－（11.6－0.38）－2.7= －0.12mm 注：考虑最大公差积累方向，以上为极限尺寸 13.8mm尺寸为14mm-0.2mm 11.6mm尺寸为11.5mm+0.1mm 0.38mm尺寸为0.4mm-0.02mm 2.7mm尺寸为2.5mm+0.2mm 即：如果考虑最大偏差，则弹簧卡子最高点无法露出，装配不到位 目前实际C值=13.86－（11.6－0.38）－2.6=0.04mm 注：考虑制造误差积累（以上值为实测值） 即：按实际的偏差，则弹簧卡子最高点仅能露出0.04mm，无法保证装配到位。 注:以上分析未考虑R0.7的影响。如考虑到R0.7的影响，实际装配时弹簧卡子最高点无法外露，会出现装配不到位的现象。 装配示