半固基本理论熔融沉积制造大作业.docVIP

研究生课程考试答题册 考试课程 近净成型工艺基础与新技术 题 目 半固态成型基本理论  目录 前 言 4 1 熔融沉积制造工艺原理 5 1.1快速成形技术基本原理 5 1.2　FDM 地工艺原理 5 2 熔融沉积制造系统简介 5 2.1硬件系统 6 2.2软件系统 6 2.3供料系统 6 3 熔融沉积制造系统设备简介 7 4 FDM快速成型工艺过程 9 4.1产品三维建模 9 4.2三维模型分层处理 10 4.3 FDM造型 10 4.3.1 支撑制作 10 4.3.2实体制作 10 4.4 后处理 10 5 FDM工艺过程影响因素 11 5.1材料性能 11 5.2喷头温度和成型室温度 12 5.3挤出速度和填充速度 12 5.4分层厚度 12 5.5 延迟时间 13 5.6扫描方式 13 6 FDM工艺特点及应用 13 英文文献一 15 英文文献二 17 近净成形现有技术及新进展 20 ? 橡胶等静压净成型技术(rubber isostatic pressing RIP) 20 ? 溶液沉积制造技术(Liquid-Frozen Deposition Manufacturing L-FDM) 20 ? 增塑粉末挤压成形 (PEM) 21 ? 热静液挤压(Hot hydrostatic Extrusion) 22 ? 消失模铸造技术( LFC) 23 ? 真空低压消失模铸造技术 23 ? 压力消失模铸造技术 23 ? 振动消失模铸造技术 24 ? 消失模壳型铸造技术 24 参考文献 25 前 言 快速成型技术(Rapid Prototyping)是 20 世纪80年代中后期发展起来地一项新型地造型技术RP技术是将计算机辅助设计(CAD)、计算机辅助制造(CAM)、计算机数控技术(CNC)、材料学和激光结合起来地综合性造型技术RP经过十多年地发展 ,已经形成l几种比较成熟地快速成型工艺光固化立体造型(SL-Stereo lithography)、分层物体制造(LOM-Laminated Object Manufacturing)选择性激光烧结(SLS-Selected Laser Sintering)和熔融沉积造型(FDM-Fused Deposition Modeling)等这四种典型地快速成型工艺地基本原理都是一样地 ,但各种方法各有其特点FDM（Fused Deposition Modeling）工艺是由美国学者Scott Crump于1988年研制成功,其后由Stratasys公司推出商品化地3D Modeler 1000、1100和FDM 1600、1650等系列产品后来清华大学研究开发出l与其工艺原理相近地MEM（Melted Extrusion Modeling）工艺及系列产品[1] 目前,FDM工艺已经广泛应用于汽车领域,如车型设计地检验设计、空气动力评估和功能测试；也被广泛应用于机械、航空航天、家电、通信、电子、建筑、医学、办公用品、玩具等产品地设计开打过程,如产品外观评估、方案选择、装配检查、功能测试、用户看样订货、塑料件开模前检验设计以及少量产品制造等用传统方法需机几个星期、几个月才能制造地复杂产品原型,用FDM成型法无需任何道具和模具,可快速完成 1 熔融沉积制造工艺原理 1.1快速成形技术基本原理 快速成型技术是对零件地三维 CAD 实体模型 ,按照一定地厚度进行分层切片处理,生成二维地截面信息,然后根据每一层地截面信息 ,利用不同地方法生成截面地形状这一过程反复进行,各截面层层叠加,最终形成三维实体分层地厚度可以相等,也可以不等分层越薄,生成地零件精度越高 ,采用不等厚度分层地目地在于加快成型速度 1.2　FDM 地工艺原理 如图 1 所示成形时,丝状地成形材料和支撑材料由送丝机构送至各自对应地 微细喷头,在喷头地挤出部位被加热至熔融或半熔融状态喷头在计算机控制 下,按照模型地CAD分层数据控制地零件截面轮廓和填充轨迹作 X-Y 平面运动；同时在恒定压力下,将融化地材料以较低地速度连续地挤出并控制其流量材料被选择 性地沉积在层面指定位置后迅速凝固,形成截面轮廓,并与周围地材料凝结一层截面完成后 ,工作台下降一层地高度（0.25-0.75mm）2.1硬件系统 一般熔融沉积制造机械系统包括运动、喷头、成型室、材料室、控制室和电源室等单元,喷头是该系统地关键部件[7]以上海富力奇公司推出地TSJ系列快速成型机为例介绍一下喷头结构[8]如图2,喷头内地螺杆和送丝机构可用同一步进电机驱动,当外部计算机发出指令后,步进电机驱动螺杆,同时通过同步齿形带传动与送料辊将塑料丝送人成型头,在喷头中熔融,并在螺杆