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新型粉料混合技术简析 * 摘要 粉料混合一般是指将两种或两种以上的不同成分的粉末混合均匀的过程。混合也是制备产品整个过程的第一步，混合物各组分质量的分布均匀至关重要，因为混料不均匀在后续工艺中是无法调整的。粉末混合机制是粉末间相互扩散、对流、剪切，目前常用的混合方法有：三维混合，双锥混合、球磨混合及先进的双运动混合。双运动混合是利用料桶的转动和料桶内部叶片的转动（转动速度是料桶转动速度的2倍）同时强制驱动粉末相互扩散、对流、剪切，形成复杂的运动，从而达到理想的混合效果。 关键词 粉末混合；粉末冶金；混料工艺；混粉；混合设备 * 1. 影响粉末混合工艺的基本因素 粉末冶金材料性能及制备工艺与粉末的结构和性能有着密切的关系，因此，有必要深入解粉末的结构和性能。 1.1 颗粒大小 粗大的粉末颗粒具有较好的压缩性，但成形性差；细小粉末成形性好，但压缩性差，因此大小颗粒适当的搭配，能改善粉末的填充型，提高粉末的压缩性和改善粉末的烧结性能。但是，粉末颗粒大小差异越大，越不易混合。细粉末易“搭桥”和相互黏附，妨碍颗粒的相互移动，不易均匀分散。 1.2 松装密度（比重） 松装密度差异越大，越不容易混合。松装密度小的轻粉易漂浮，混合时，始终漂浮于上方，很难混入较重粉的组元里，不易混合均匀。 1.3 流动性 粉末流动性差，颗粒间相互粘附，不利于粉末相互穿插移动、对流，不易于其他粉末混合均匀。 1.4 超细粉,超轻粉 此两种粉末在混合时，本身特性活性大，易漂浮，易相互粘附，不易均匀分散。 * 2. 粉末冶金行业混合工艺的重要性 ——混粉不均匀而产生的缺陷 2.1 成形过程中压坯易分层、断裂 2.2 制品的压坯密度、烧结密度不均匀 2.3 压坯在烧结过程中易爆裂，产品变形大且不均匀，烧结后材料金相组织不均匀，或产生 不希望有的金相组织 2.4 材料的机械性能：硬度、密度、抗拉强度、延伸率等等达不到要求 2.5 混合对颗粒微观形貌的影响及导致的后果 金属颗粒随混合时间的延长会产生许多不利因素，如铁、铜等金属粉末会产生加工硬化，也会使颗粒形状和粒度分布发生变化，影响后期压制和烧结。在混合过程中，由于粉末间的相互摩擦，因此，长时间的混合会导致小颗粒和圆形颗粒的产生，就是说混合时间太长会改变粉末的本身颗粒形状和大小，不利于后期压制。 * 3. 粉末冶金行业常用的混料机： 三维混合机、V型混合机、双锥混合机 图1 三维混合机 三维混合机 工作原理：装料的桶体是在主动轴的带动下，作周而复始的平移转动和翻滚等复合运动，促使物料沿着桶体作环向、径向和轴向的三向复合运动，从而实现多种物料的相互流动、扩散、积聚、掺杂，达到均匀混合的目的。 优缺点：料桶内不存物料死角。但是其装载率低，一般不超过60%；不能做太大，由于结构原因，机器容易断轴或轴承易损坏，存在一定的危险，而且对于超轻粉、超细粉不易混合均匀，容易漂浮料桶上方，微观上难以达到颗粒与颗粒之间充分均匀混合。其原因在于粉体内部设备没有强制剪切、搅拌运动。 * V型混合机： 工作原理：利用混料机二圆柱桶长度不相等,行成不对称的原理,当混料机转动时物料从分解到组合,从组合到分解,推动物料进行横向交流,每转动一圈横向力使部分物料从一个桶流向另一个桶,这样物料横向径向混和,分解组合相互进行,使物料达到均匀的混合效果. 优缺点：当混合流动性好、物性相近似的混合物料时，可以得到较好的混合效果，但是，容量增大时，混合机占地面积相对大，需要有坚固的基础；当混合物料物性差距较大时，一般不能得到理想的混合物；其装料系数较小，混合物料与容器同时转动进行整体混合，因此回转型比固定型所需的能耗大。物料间相互冲击、摩擦较大，易改变粉末组元的基本特性，如：粒度变小，颗粒形状改变，易产生加工硬化。 图2 V型混合机 * 双锥混合机： 工作原理：将粉末或料状物料加入到双锥料桶中，随着料桶的不断旋转，物料在容器中进行复杂的撞击运动，达到均匀的混合。 优缺点：在转速过慢时，物料容易分层滚动，无法快速有效的掺入混合，而且容易形成球形结团粒；转速过快，物料从顶部抛落，落差过大，虽然混合效果提升，但是会造成物料的剧烈撞击，并且产生大量热量，如此一来，铁粉本身会产生应力而硬化，速度太快时，物料因离心力的作用而贴料桶内壁，无法混合。 图3 双锥混合机 * 4. 双运动混料机的原理解析 4.1 双运动混合理念的诞生 一种全新的混合理念：设计一个可以做翻滚运动的料桶（如图4），可以消除物料死角的同时，还可以对物料进行对流折叠混合；另外再设计一个置于料桶内可