机械原理第十章齿轮机构及其设计.ppt

第10章 齿轮机构及其设计 §10-1 齿轮机构的特点及类型 （1）直接接触的啮合传动；可传递空间任意两轴之间的运动和动力； （2）功率范围大，速比范围大，效率高，精度高； （3）传动比稳定，工作可靠，结构紧凑； （4）改变运动方向； （5）制造安装精度要求高，不适于大中心距，成本较高，且高速运转时噪声较大。 § 10-2 齿轮的齿廓曲线 1.齿廓啮合基本定律 §10-3 渐开线齿廓及其啮合特点 2.渐开线方程式及渐开线函数 3.渐开线齿廓的啮合特点 （1）能保证定传动比传动且具有可分性 （2）渐开线齿廓之间的正压力方向不变 §10-4 渐开线标准齿轮各部分的名称和尺寸 （1）齿条 §10-5 渐开线直齿圆柱齿轮的啮合传动 2.齿轮传动的中心距及啮合角 3、一对轮齿的啮合过程及连续传动条件 1.齿廓切制的基本原理 1.2 范成法（包络法、展成法、共轭法） 3. 变位齿轮传动 （2） 变位齿轮传动类型及特点 当量齿轮的用途 仿形法加工斜齿轮时，选择铣刀； 弯曲疲劳强度计算。 选择变位系数及测量齿厚 根切产生原因证明 基圆转过的弧长 刀具的位移量 当刀具的齿顶线超过了啮合线与基圆的切点N1时，就会产生根切现象。从啮合线 上看，当 时，就会产生根切现象。 标准齿轮不发生根切时的最少齿数 P xm ? 节线 分度线 ham ? r rb N1 B2 o * 1、减小齿顶高系数 2、加大刀具压力角 3、增大被加工齿轮的基圆半径 4、使刀具远离轮坯中心 √ √ 避免发生根切现象的方法 径向变位量 §10-7 变位齿轮概述 2.变位齿轮的几何尺寸 变位后齿厚及齿槽宽不同 正变位齿轮的轮齿根部抗弯强度比标准齿轮大，负变位齿轮的轮齿根部抗弯强度则较小。 负变位齿轮 正变位齿轮 标准齿轮 分度圆 为了保证轮齿顶部也有足够的强度，在设计正变位齿轮时，往往需要校核其顶圆齿厚。 变位后齿顶高及齿根高不同 负变位齿轮 正变位齿轮 标准齿轮 分度圆 若用同一把齿条刀切出齿数相同的标准齿轮、正变位齿轮及负变位齿轮的轮齿，它们的齿廓是相同基圆上的渐开线（齿形一样），只是取渐开线的不同部位作为齿廓。 变位前后分度圆及基圆大小是相同的 正变位齿轮的齿面接触强度比标准齿轮大，负变位齿轮的接触强度最小。 （1）变位齿轮的啮合传动 1）变位齿轮传动的正确啮合条件 2）变位齿轮传动的连续传动条件 3）变位齿轮传动的中心距 应满足：两轮的侧隙为零和顶隙为标准值。 无侧隙啮合方程 (1) (2) ym=a′-a y称为中心距变动系数 a″=r1+c+rf2 = r1+(ha*+x1)m+c*m+r2-(ha*+c*-x2)m =a+(x1+x2)m 两轮按无侧隙中心距a′=a+ym安装，而将两轮的齿顶高各减短△ym，以满足两轮作无侧隙啮合时，仍有标准顶隙的要求，于是两轮的全齿高将不再是标准值。 △y=（x1+x2）-y 齿顶高降低系数 1.零传动（x1+x2=0） 1）标准齿轮传动（x1=0，x2=0） α′=α，a′=a，y=0，分度圆与节圆重合，△y=0 z1zmin，z2zmin 2）等变位齿轮传动（又称高度变位齿轮传动） x1= -x2≠0， ?‘=?，a’=a ，y=0 ，△y=0 小齿轮取正变位，大齿轮取负变位，使大、小齿轮的承载能力得到调整，而是齿轮传动的承载能力和使用寿命有所提高。 大、小齿轮的齿面磨损情况大致相等，使两轮的弯曲强度趋于相等。 当 z1+z2 ?2zmin时，可采用这种传动。 缺点： （1）两轮必须成对设计、制造和使用。 （2）重合度略有减少。 （3）小齿轮容易变尖。 （1）可以提高齿轮的承载能力和使用寿命 。 （2）减轻轮齿根部的磨损。 （3）适当选择x1及 x2，可以配凑给定的中心距。 （4）可以减少齿轮机构的尺寸(当 z1+z22zmin时用)。 （5）当变位系数和较大时，必须校核其重合度和顶圆齿厚。 （6）必须成对地设计制造和使用。 2.正传动（x1+x20 的传动） 节圆大于分度圆 正传动与标准齿轮传动相比有如下特点： ?′? ? a′?a △y ?0 y ?0 3.负传动（x1+x20 的传动） 只有在a‘ a的场合才不得不用； 此类传动一般不用； 使用时，要使两轮不发生根切必须Z1+Z22Zmin，且必须保证齿轮有足够的承载能力和使用寿命。 ?′ ?， a′a， y 0， △y 0 节圆与分度圆不重合， 变位齿轮的应用 凑中心距； 修复旧齿轮； 减小齿轮尺寸； 提高齿轮弯曲疲劳强度。 渐开线直齿圆柱齿轮齿面的形成 A 0 A N K K N 发生面 基圆柱