第10章_第6齿轮副中心距极限偏差和轴线平行度公差节齿轮精度指标的公差及其精度等级.pptVIP

§6 齿轮副中心距极限偏差和轴线平行度公差 §6 齿轮副中心距极限偏差和轴线平行度公差 一、齿轮副中心距极限偏差 §6 齿轮副中心距极限偏差和轴线平行度公差 二、齿轮副轴线平行度公差 §6 齿轮副中心距极限偏差和轴线平行度公差 §6 齿轮副中心距极限偏差和轴线平行度公差 §7 齿轮侧隙指标的公差和齿轮坯公差 一、齿厚极限偏差的确定 §7 齿轮侧隙指标的公差和齿轮坯公差 1.齿轮副所需的最小侧隙 §7 齿轮侧隙指标的公差和齿轮坯公差 1.齿轮副所需的最小侧隙 §7 齿轮侧隙指标的公差和齿轮坯公差 §7 齿轮侧隙指标的公差和齿轮坯公差 齿厚上偏差（齿厚最小减薄量）作用： 保证齿轮副所需的最小法向侧隙jbn min；补偿齿轮和齿轮箱的制造误差和安装误差所引起的侧隙减小量Jbn； 制造误差影响因素：基圆齿距偏差△fpb和螺旋线总偏差△Fβ； 安装误差影响因素：△f∑δ和△f∑β； §7 齿轮侧隙指标的公差和齿轮坯公差 其中 §7 齿轮侧隙指标的公差和齿轮坯公差 3. 齿厚下偏差的确定 二. 公法线长度极限偏差的确定 三. 齿轮坯公差 基准孔和齿顶圆柱面的尺寸公差按齿轮精度等级从附表10-6选用。 基准端面对基准孔轴线的端面圆跳动公差tt由端面的直径Dd、齿宽b和齿轮螺旋线总公差Fβ按下式确定： 2. 齿轮轴的齿轮坯公差： 四. 齿轮齿面和基准面的表面粗糙度轮廓要求 齿轮齿面、盘形齿轮基准面孔、齿轮轴轴颈、基准端面、径向找正用的圆柱面、作为测量基准的齿顶圆柱面的表面粗糙度轮廓幅度参数Ra上限值参见表10-7 §8 圆柱齿轮精度设计 圆柱齿轮精度设计一般包括下列内容： 确定齿轮的精度等级 确定齿轮的应检精度指标的公差或极限偏差 确定齿轮的侧隙指标及其极限偏差 确定齿面的表面粗糙度幅度参数及允许值 确定齿轮坯公差 §8 圆柱齿轮精度设计 §8 圆柱齿轮精度设计 §8 圆柱齿轮精度设计 §8 圆柱齿轮精度设计 §8 圆柱齿轮精度设计 §8 圆柱齿轮精度设计 §8 圆柱齿轮精度设计 §8 圆柱齿轮精度设计 §8 圆柱齿轮精度设计 §8 圆柱齿轮精度设计 §8 圆柱齿轮精度设计 §8 圆柱齿轮精度设计 §8 圆柱齿轮精度设计 §8 圆柱齿轮精度设计 §8 圆柱齿轮精度设计 §8 圆柱齿轮精度设计 §8 圆柱齿轮精度设计 §8 圆柱齿轮精度设计 §8 圆柱齿轮精度设计 §8 圆柱齿轮精度设计 然后，确定补偿齿轮和齿轮箱体的制造误差和安装误差所引起的侧隙减小量Jbn。按式(10-8)由附表10-1查得fpt=18μm，Fβ=21μm；由图1-1和图4-57（减速器输出轴）求得箱体轴承孔跨距L=105mm，因此 令大、小齿轮齿厚上偏差相同，按式(10-9)，由附表10-5查得中心距极限偏差fa=31.5μm，因此，大齿轮齿厚上偏差为 按式(10-10)，由附表10-3查得齿轮径向跳动公差Fr=56μm，从表10-8查取切齿时径向进刀公差 Br=1.26IT9=1.26×115=145μm，即可确定齿厚公差，因此齿厚公差选取为 最后，计算齿厚下偏差 Esni2=Esns2-Tsn2=(-61) -113=-174μm （4） 确定公称公法线长度及其极限偏差 由于测量公法线长度较为方便，且测量精度较高，因此本例采用公法线长度偏差作为侧隙指标。斜齿轮的公法线长度按法向测量，其公称公法线长度W 按式（10-2）计算，但需作一些代换。 计算跨齿数k时，应以斜齿轮的当量齿数zv代换齿数z2:zv=z2/cos3β。因此，本例斜齿轮的当量齿数和跨齿数分别为 zv=79/cos38°6′34″=81.45 k=zv/9+0.5=81.45/9+0.5=9.55，取k=10 公称公法线长度按下式计算： 式中: αt=arc tan(tanαn/cosβ)=arc tan(ran20°/cos8°6′34″)=20.186° invαt=inv20.186°=0.015333 W=3cos20°[3.1416(10-0.5)+79×0.015333]=87.552mm 按式(10-11)，由附表10-3查得Fr=56μm，确定公法线长度上、下 偏差为 Ews=Esnscosα-0.72Frsinαn=(-61cos20°)-0.72×56×sin20°=-71μm Ewi=Esnicosα+0.72Frsinαn=(-174cos20°)+0.72×56×sin20°=-150μm 按计算结果，在齿轮图上这样标注： 。 （5）确定齿面的表面粗糙度轮廓幅度参数及允许值