第六章 先进加工技术.ppt

第六章 先进加工技术 缺点： 1）由于起始过程有高的加速度和减速度以及停止，导轨、滚珠丝杠和主轴轴承产生相对快的磨损。这常常导致较高的维护成本。 2）需要专门的工艺知识、编程设备和快速传送数据的接口。可能很难找到和挑选高级技术员工。 3）有相当长的调试和出故障时间。加工中无需紧急停止，导致人为错误和软件或硬件故障会产生许多严重后果。 第六章 先进加工技术 使用过程中注意事项： 1）必须有良好的加工计划——“向饥饿的机床提供食物”。 2）必须有安全保护措施：使用带安全外罩及防碎片盖的机床。避免刀具的大悬伸。不要使用“重”刀具和接杆。定期检查刀具、接杆和螺栓是否有疲劳裂纹。 仅使用注明最高主轴速度的刀具。不要使用整体高速钢(HSS)刀具。 2.高速切削的应用领域 航空航天工业轻合金的加工：飞机上的零件通常采用“整体制造法”，其金属切除量相当大（一般在70％以上），采用高速切削可以大大缩短切削时间。 模具制造业：型腔加工同样有很大的金属切除量，过去一直为电加工所垄断，其加工效率低。 汽车工业：对技术变化较快的汽车零件，采用高速加工。（过去多用组合机加工，柔性差） 难加工材料的加工（如：Ni基高温合金和Ti合金） 纤维增强复合材料加工 精密零件加工 薄壁易变形零件的加工 第六章 先进加工技术 例1：高精度铝质模具型腔加工：在传统铣削加工中，由于铝熔点低，铝屑容易粘附在刀具上，虽经后续的铲刮、抛光工序，型腔也很难达到精度要求，在制时间达60小时。 高速铣削分粗、精两道工序：n精＝20000r/min，ap=0.2mm， vf=5m/min；加工周期仅为6小时，完全达到精度要求。 例2：塑料的轮胎型芯加工：用传统方法(手工)需十几道工序，在制时间20天以上，也很难达到复杂轮胎花纹的技术要求。 采用高速铣削，n＝ 18 000r/min，ap=2 mm，vf=10m/min，在制时间仅24小时就完全达到了工艺要求。 2.高速切削的应用领域 第六章 先进加工技术 第六章 先进加工技术 二、高速磨削 1.定义 通常所说的“磨削”主要是指用砂轮或砂带进行去处材料。 加工的工艺方法，它是应用广泛的高效精密的终加工工艺方法。 按砂轮的线速度将磨削分为： 普通磨削 V＜45m/s 高速磨削 45m/s＜V＜150m/s 超高速磨削 V＞150m/s 2.磨削机理 1）在高速超高速磨削加工过程中，在保持其它参数不变的条件下，随着砂轮速度的大幅度提高，单位时间内磨削区的磨粒数增加，每个磨粒切下的磨屑厚度变小，导致每个磨粒承受的磨削力大大变小，总磨削力也大大降低。 2）超高速磨削时，由于磨削速度很高，单个磨屑的形成时间极短。在极短的时间内完成的磨屑的高应变率(可近似认为等于磨削速度) 形成过程与普通磨削有很大的差别，表现为工件表面的弹性变形层变浅，磨削沟痕两侧因塑性流动而形成的隆起高度变小，磨屑形成过程中的耕犁和滑擦距离变小，工件表面层硬化及残余应力倾向减小。 3）此外，超高速磨削时磨粒在磨削区上的移动速度和工件的进给速度均大大加快，加上应变率响应的温度滞后的影响，会使工件表面磨削温度有所降低，因而能越过容易发生磨削烧伤的区域，而极大扩展了磨削工艺参数的应用范围。 * 高速磨削 * 3.高速磨削的加工特点 (1)生产效率高。由于单位时间内作用的磨粒数增加，使材料磨除率成倍增加，比普通磨削可提高30%-100% ； (2)砂轮使用寿命长。由于每颗磨粒的负荷减小，磨粒磨削时间相应延长，提高了砂轮使用寿命。磨削力一定时，200m/s磨削砂轮的寿命是80m/s 磨削的两倍；磨削效率一定时，200m/s 磨削砂轮的寿命则是80m/s磨削的7. 8倍。这非常有利于实现磨削自动化； * 高速磨削 * (3)磨削表面粗糙度值低。超高速磨削单个磨粒的切削厚度变小，磨削划痕浅，表面塑性隆起高度减小，表面粗糙度数值降低；同时由于超高速磨削材料的极高应变率，磨屑在绝热剪切状态下形成，材料去除机制发生转变，因此可实现对脆性和难加工材料的高性能加工； (4)磨削力和工件受力变形小，工件加工精度高。由于切削厚度小，法向磨削力Fn相应减小，从而有利于刚度较差工件加工精度的提高。在切深相同时，磨削速度250 m/ s 磨削时的磨削力比磨削速度180m/s 时磨削力降低近一倍； * 高速磨削 * (5)磨削温度低。超高速磨削中磨削热传入工件的比率减小，使工件表面磨削温度降低，能越过容易发生热损伤的区域，受力受热变质层减薄，具有更好的表面完整性。使用CBN 砂轮2