第六章 压缩模具设计.ppt

本章基本内容 　★压缩模的类型与结构组成；； ★压缩模的设计(涉及到塑件在模具内施压方向的选择、凸模与凹模配合的结构形式、凹模加料腔的尺寸计算、压缩模脱模机构的设计、侧向分型抽芯机构的设计与装配)； ★压缩模的典型结构． 1、掌握按结构特征分类的压缩模结构特点、用途，了解与注射模具结构的不同之处； 2、能读懂压缩模的典型结构图和工作原理； 3、掌握压缩模的设计要点；具有设计中等复杂程度压缩模的能力。 本章重点 　　★压缩模的类型与结构组成； 　；★压缩模的设计要点； 　　★压缩模的典型结构 　　 ★压缩模类型的合理选用? ★成型零件工作尺寸的确定及加料腔尺寸计算　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 6.1.1 压缩成型法 6.1.2 压缩模结构组成及类型 压缩成型原理： 将塑料加入高温的型腔和加料室，然 后以一定的速度将模具闭合，塑料在热和压 力的作用下熔融流动，并且很快地充满整个 型腔，树脂和固化剂作用发生交联反应，生 成不熔不溶的体型化合物，塑料因而固化， 成为具有一定形状的制品，当制品完全定型 并且具有最佳性能时，即开启模具取出制品 表7-1 ㈠　压缩成型的优点 　⑴　压缩成型工艺成熟可靠，已积累了丰富的经　　　　　　　　　　　　验； 　⑵　适用于成型流动性差的塑料，比较容易成型大型制品； 　⑶　与热固性塑料的其他成型方法，如压注和注射法相比，成型制品的收缩率小，变形小，各项性能均匀性较好； 　⑷　使用的设备（用液压机）及模具结构要求比较简单，对成型压力要求比较低； 　⑸　成型中无浇注系统废料产生。 ㈡　压缩成型的缺点 （１）制品常有较厚的溢边，且每模溢边厚度不同，因此制品高度尺寸的精度较； （２）厚度和带有深孔，形状复杂的制品难于成型； （３）模具内装有细长成型杆或细薄嵌件时，成型时压弯变形，故这类制品不宜采用； （４）压缩模成型时受到高温高压的联合作用，因此对模具材料性能要求较高。成型零件均进行热处理。有的压缩模早操作时受到冲击震动较大。易磨损，变形，使用寿命较短，一般仅为２０～３０万次； （５）不宜实现自动化，劳动强度比较大，特别是移动式压缩模。由于模具高温加热，加料常为人工操作，原料粉尘飞扬，劳动条件较差； （６）用压缩成型法成型塑件的周期比用注塑压注法的都长，故生产效率低。 6.1.2压缩模具的基本结构 1.型腔 2.加料腔 3.导向机构 4.侧向分型抽芯机构 5.脱模机构 6.加热系统 具体见图7-2 6.1.3 压缩模具基本类型 （1）按分型面特征分— 1.水平分型面压缩模具 2.垂直分型面压缩模具 （2）按模具在液压机上的固定方式分 1.移动式压缩模具 2.半固定式压缩模具 3.固定式压缩模具 6.1.3压缩模具的基本类型 （3）按模具加料室的形式分类 1.溢式压缩模 图7-17a 2.不溢式压缩模 图7-17b 3 半溢式压缩模 图7-17c 6.2.2 模具分型面的选择 分型面位置的确定原则与注射模具基本相似： 分型面应设在制品断面轮廓最大的地方；尽可能避免采用瓣合模和侧抽芯；分型面的溢料痕迹应设在制品比较隐蔽和易于休整的地方；将要求同轴度的尺寸设在压模的同一侧，而不宜分置于上下两边 6.3.3 塑料性能与模具结构形式的关系 1.塑料的密度和比容：因此确定加料室的结构形式及体积大小。 2.收缩率：确定成型零件尺寸，脱模方式 3.流动性：确定模具型腔的闭合方式 4.单位压力：可计算成型压力和选择液压机，计算模具强度，分析制品或成型零件受力情况，选择加压方向，确定模具结构与体积大小 6.3压缩模具设计 6.3.1凹凸模各组成部分及有关尺寸 1.引导环（L1）--引导环的高度必须保证当塑料粉达到融化时，凸模必须进入配合环 2.配合环（L2）--配合间隙按照塑料流动性及塑件尺寸大小而定 3.挤压环（L3）--挤压环的宽度B值按塑件大小及模具用钢而定 4.储料槽—供排除余料用，不溢式压缩模的储料槽设计在凸模上，一般在凹凸模配合后留有小空间Z(Z=0.5-1.5mm)做储料槽。图7-22 5.排气溢料槽—用于将成型时产生的气体及余料排出模外。图7-23 7-24 6.承压面—用于减轻挤压环的载荷，延长模具寿命。图7-25，7-26，7-27 7.加料腔—供容纳塑料粉用的空间 ，其尺寸将在后面讨论 6.3.2凸模和凹模配合的结构形式 (1).溢式压缩模配合形式 图7-18 (2).不溢式压缩模配合形式 图7-19 、图7-2