标识与可追溯性管理序.docVIP

标示与可追溯性管理程序 1.目的 对产品(含原材料、过程中的半成品和成品、退货品)进行标识，确保在需要时对产品质量的形成过程进行追溯。 2.范围 适用于公司各产品实现过程的原材料、外协外购件、半成品、在制品及成品的全过程标识和追溯。 3.术语和定义 3.1 可追溯性：当发生顾客投诉或退货，或在公司内部发现存有异常时，能依据适当的标识、记录、实物，查找到引发异常的根源，这样的过程称为可追溯性。 4.1 来料标识规定知会供应商 采购部采购员与供应商联络，要求供应商对其提供的物料参照下列要求进行标识，并附上合格证明，必要时附有效的检验合格报告。 4.1.1 原材料在包装上标识不限于以下内容：名称、型号规格、数量或重量、生产日期或批号、供应商名称等。 4.1.2 外购外协件在包装上标识不限于内容：名称、型号规格、安全认证标志和商标、生产日期或批号、供应商名称等。 4.2 来料标识的检查 仓管员根据采购订单和供应商的送货单对来料的品种、数量和标识等进行检查核对。 4.2.1 若检查不合格，仓管员拒收，同时通知对应的采购部采购员处理。 4.2.2 若检查合格，仓管员对物料进行待检标识后，在ERP系统中输入各批次材料的到货信息（如：品种、材料批号、供应商、数量等）。 4.3 来料检验标识： 4.3.1 在检验或工艺试验后，检验员根据检验及试验判定结果在外箱上贴上材料检验状态标识卡，并于标识卡上作合格与否的判定标识后在ERP系统上及时输入检验结果信息(如:合格或不合格等)。具体规定如下： 采购部采购员 仓管员 仓管员 检验员 采购订单 送货单 材料检验状态标识卡 流程图 作业程序 责权部门 相关文件及表格 a.合格时，在状态标识卡的“合格”栏位上打“√”，并在包装箱或标识卡上盖“合格章”。 b.不合格时，在状态标识卡的“不合格”栏位上打“√”，并注明不合格的原因。 c.不合格品评审结果为“让步使用”，在状态标识卡的“让步使用”栏位上打“√”，并盖上“让步使用”章。 d.不合格品评审结果为“筛选”，在状态标识卡的“筛选”栏位上打“√”。 e.不合格需退货时，在状态标识卡的“退货”栏位上打“√”。 4.3.2 对于生产急需，品管部门来不急检验及验证的物料，由采购部提出申请，经总经理批准后，由检验员在包装箱上盖“紧急放行”章。 4.4 来料入库标识： 仓管员根据材料检验状态标识卡，分区放置和分类标识，同时编写批号，并记录于物料存卡上。 4.4.1 标识时，仓管员应保存原有的供应商单位名称或代号、原始标识，便于追溯。 4.4.2 不同批号、不同供应商的同类物料进行分区摆放并分类标识。 4.4.3 满足HSF要求与HS的物料必须严格区分，并分区摆放和标识。 4.5 发料至使用部门的标识 4.5.1 仓管员根据生产领料单给车间物料员进行物料的发放作业，发料的前提是来料检验员必须在物料检验状态标识上盖“合格章”，如检验不合格或未经检验的物料严禁发料给生产车间。 4.5.2 物料发放时要遵循“先进先出”的原则，仓管员应按生产领料单上显示的批次号发放。发料时，仓管员和车间物料员需核对物料的编码、规格、名称、单次发放数量、物料实物是否与生产领料单描述要求一致。 采购部 总经理 检验员 仓管员 仓管员 仓管员 仓管员 仓管员 仓管员 材料检验状态标识卡 物料存卡 生产领料单 生产领料单 流程图 作业程序 责权部门 相关文件及表格 a.特殊物料，如原材料、橡胶等采用专门的追溯方式完成。 b.由仓管员在生产领料单填写所发物料的批次号。 4.5.3 仓管员每次把物料发放给相关物料员后，车间领料员对物料进行点收。点收完毕后，仓管员、车间领料员双方确认生产领料单的物料批次号与实际发放物料的批次号是否对应。 4.5.4仓管员对物料余料进行点检、归位、标识，并在物料记录卡记录发出材料数量、批次号。特殊物料，如原材料、橡胶等采用专门的追溯方式完成。 4.5.5与车间物料员做好发放物料交接后，仓管员必须于当天下班前在ERP系统进行数据录入核定，保证ERP系统所反映的库存准确、及时。 4.5.6 对于让步使用或紧急放行的物料，仓管员根据批准的异常材料使用申请表发料，发放时需在领料单上注明“让步使用”、“紧急放行”。 4.6 生产过程的标识 4.6.1 生产车间按生产日计划领用合格的或经批准使用的物料，材料领出后要进行定置管理堆放在车间备料区并作好标识。 对于让步使用、紧急放行物料，生产车间区分堆放并作好标识。 每种物料要贴上物料标签，并注明批次号。 4.6.2 在生产过程中，物料一般用周转箱摆放，严格按照工序、规格分类堆放。积存的物料用周转箱放好并作好标识，摆放在存放区内。 4.6.3 工序的物料标识从上工序转入下工序的过程中不应丢失，在下工序的物料加