涂布工艺介绍.docVIP

第一节 凹版印刷（涂布）的定义 凹版印刷因其版面特征而得名。凹印版的图文部分低于版面，它以不同的深度凹入印版来表现图像的不同层次，空白部分处于同一版面上（我们“七匹狼”的网辊）。印刷时，先将油墨填涂于印版上，然后用刮墨刀把印版表面的油墨刮掉，再通过压力的作用，使存留在印版凹陷部分(即图文部分)的油墨与承印物接触，将该部分油墨转印到承印物上，则得到所需的产品。 第二节 涂布工序相关的原材料 第一部分 原膜 1、学名：（PET）聚对苯二甲酸乙二醇酯 2、特性： 力学性能：拉伸强度在200Mpa（横向、纵向），在一定的外力条件下，收缩较小。 耐化学性能：只溶于苯酚、硝基苯、间甲酚等强溶剂中； 耐热性能：长期使用温度达120℃，较宽的温度范围内保持优良的物理性能； 耐磨擦、耐磨损； 防潮、防水性优异； 无毒； 二次加工适应性好； 缺点：有带电性，易累积静电。 3、转移级薄膜的涂布面的表面达因值要求在36以上，小于41 第二部分 网纹辊 1、陶瓷辊的基本知识 基材：45#钢材 涂层材料： 三氧化二铬 涂层厚度：0.25mm≤h≤1mm,一般在0.5～0.7mm最佳 网孔深度：200线45～50μm左右（1mm=1000μm） 网孔形状及角度：60°蜂巢型 ，侧面为u型 2、金属网纹辊的基本知识 基材：20#钢材 制作工艺：电雕辊网穴主要由激光烧蚀而成 挤压辊主要由金属滚刀采用机械挤压方式而成 网穴形状：截顶金字塔型（倒四棱形） 网穴深度：一般根据网线、理论涂布量来决定；同样线数电雕辊较浅。 当网纹辊线数为200线/英寸时，要求上料涂布干量可控制在0.35～0.65g/㎡范围内（料液浓度为10﹪）；当网纹辊线数为140线/英寸时，要求上料涂布干量可控制在0.70～1.00g/㎡范围内（料液浓度为10﹪）。 3、金属凹版电雕网纹辊结构 下图为整体式凹版滚筒结构示意图，它的特点是版体和旋转轴颈连成一体，一次铸造成型。 2为面铜 4、凹版网辊的加工过程 4.1滚筒材料。现在一般凹版的版体材料为无缝钢管。 4.2金工加工。滚筒的加工一般在普通车床和磨床上进行，表面精糙度为0．8左右。 4.3脱脂。用弱碱或有机溶剂将加工过的滚筒表面的油脂污物去掉，使滚筒表面洁净，便于镀镍。 4.4镀镍。由于在钢管上直接镀铜结合力差，一般先进行镀镍处理，在凹版滚筒上镀上薄薄一层金属镍，以便在镍层上镀铜。 4.5 镀底铜。镀铜是凹版加工的一道关键工艺，凹版滚筒镀铜采用硫酸铜电镀液的镀铜工艺，经过无数次的电极反应，在凹版滚筒表面镀上一层铜。 4.6 车磨加工。底铜镀成后，表面精度和尺寸精度均达不到规定要求，必须进行车磨加工。加工后的底铜层的厚度约为2～3mm。 4.7 脱脂。原理同3。 4.8 银处理。又称“银化”处理，或称浇注隔离溶液。 4.9镀面铜。镀面铜是一道十分重要的工序。要求面铜层结晶细密，表面光亮平整，厚度均匀。面铜厚度约为0．13～0．15mm。 4.10车磨。镀面铜后，滚筒表面还要进行精细加工。采用金刚石刀头和金刚石砂轮进行车削和磨削，将滚筒表面铜层切削至所需直径尺寸和表面精度要求。 4.11抛光。滚筒磨好后，再用羽布抛光轮，也可用特殊的软木炭对滚筒表面进行超精加工，使滚筒表面光洁度达到镜面状，表面粗糙度在0.05▽以上。 4.12然后是电雕、镀铬。 5、影响网纹辊转移量的要素有以下几个方面：网纹辊线数，开口与网墙比，网穴容积、网穴深度、网穴表面光洁度、网纹辊运转速度、网线角度、网穴形状等。 网纹辊线数 网纹辊线数即单位长度内网穴的分布量，一般单位长度指每英寸，单位面积指每平方英寸。如200线/英寸(80线/厘米)，即每英寸长度内有200条网线，或每平方英寸面积内有4万个网穴。 开口与网墙比 网纹辊由网穴传墨，而网穴是凹的，必然存在网墙，以前开口与网墙宽度之比是5:1，在此情况下，网墙的面积要占到整支网纹辊的31％。目前国内现有的陶瓷网纹辊加工单位，根据陶瓷硬度高，耐磨性好的特点，已将开口与网墙比加大，如7:1、8:1甚至超过10:1，以达到缩小网墙面积，提高传墨的效果。 (1)网纹辊的作用是传递油墨，扩大网穴容积是要尽可能提高网纹辊的传墨量。而网穴的深度不可能很深，因此只能减薄网墙厚度。 (2)网纹辊是点传墨，且柔性版印刷的传墨系统只有一根网纹辊与印版辊接触，与胶印设备的4根上版辊与印版接触的面传墨相比，决定了网纹辊要有足够的传墨量才能达到预期的效果。 网穴深度 网穴深度一般是开口宽度的23％～33％，比较理想的为28％，网穴深