氧化铝气态悬浮焙烧集成优化控制指导系统研究.pdf

摘要 目前，我国铝工业迅速发展，氧化铝产量已达1900万吨／年。 围绕节能减排，开展氧化铝行业技术创新的需求日益迫切。氧化铝 焙烧是对氧化铝产、质量和生产能耗有重大影响的工序之一，目前 该工序已普遍采用气态悬浮焙烧工艺。众多气态悬浮焙烧生产表明， 该工艺在设备配置、操作调节和过程控制等方面仍有很大改进潜力。 对焙烧过程开展设备、操作和控制的优化研究有利于实现焙烧生产 的增产、节能和降耗。 本文在国家自然科学基金的资助下，以年产5万吨的气态悬浮 焙烧炉为试验对象，集成应用FLUENT、人工神经网络、遗传优化、 模糊控制、专家系统等技术，对氧化铝焙烧过程开展设备、控制和 指导的整体优化。研究成果主要有： (1)针对焙烧燃烧系统缺少配置依据，开展炉体燃烧优化的仿真研究。 采用FLUENT对主炉P04仿真研究得出：某燃料的最佳空燃比值 (A／F)以及低氧完全燃烧对应的最佳操作条件；最佳下料区域为Ⅳ 部炉体，最佳V08预热烧咀布置区域为II部炉体；保持V08烧咀 小比例投入燃料有利减少NO生成；提高空气预热温度节能效果 明显。仿真得到NOx、CO、C02等废气生成量，为生产操作提供 重要参考。 (2)针对焙烧旋风器工况分析的不足，开展气固分离研究。对预热旋 风器P01采用雷诺应力输运模型求解气场，拉格朗日坐标求解颗 粒运动轨迹。计算不同的工况风速、温度、漏风率和物理结构下 旋风器分离效率，探讨了P01环流式旋风器和收尘锁气设备改造 方案，为操作提供优化参考。 (3)针对现有描述焙烧过程模型的缺乏，提出采用神经网络(ANN)、 遗传算法(GA)、灰色模型(GM)优化建模，建立温度预测、废气软 测量评价和产能评估三大过程模型。温度预测模型由GM(I，1)与 ANN组合优化实现，绝对误差±5。C评价模型，预报命中率达90％ 以上，可以指导生产调节。废气软测量模型结构为ANN{3．5—4)， 用绝对误差小于1评价模型，预测准确率达88．6％。基于FLUENT 仿真结果对新工况排废的预测，具二次仿真性。产能评估模型结 构为ANN{3．9．1}，用相对误差小于1％评价模型，预报准确率达 96％。产能ANN模型比回归模型更能揭示系统关系。 (4)针对焙烧过程常规、单一PID控制方式的不足，提出并建立了焙 烧过程模糊专家控制系统。设计了一种Complex．PID控制器和空 燃比专家调节器，并提出了一种焙烧过程分段调节控制策略。其 中，控制器由FNN单元、PID单元和阈值调节单元组成，采用模 糊方法、神经网络和遗传算法对PID进行调整，保证具有最优或 次优控制参数。调节器综合数值模拟、视频监控和烟气氧量等反 馈信息寻优调节。分段调节控制策略实现了不同工况下温度的优 化控制，精度达士5℃，稳定了炉况。 (5)针对焙烧生产和管理工作的不完善，提出并架构了焙烧过程 ANNES指导系统。采用产生式规则表示过程显式知识，ANN模 型表示隐式知识，两类知识由隶属函数实现转化。建立风机故障、 燃烧调节和状态分析知识库，实现了燃烧和过程的分析和监测； 建立GA．ANNES优化模型库，实现了过程能耗分析，解决了高产 低耗参数优化问题；建立旋风器操作指导知识库，实现了旋风分 离ANNES分析诊断和操作优化。 化系统。两系统间的通讯采用OPC技术、自定协议和DeviceNet 总线方式实现。PLC系统实现基础控制，优化系统集成神经网络、 遗传算法、专家系统实现过程的优化和控制。 本文开发的集成优化系统在年产能5万吨气态悬浮焙烧炉工业 试验中取得很好的优化效果：热耗降低了14．3％，达到了3．09MJ／kg： 主炉温度降低了8．8％，控制在1040a：5。C；含氧量降低了75％，控 制在l~2％；NO排量降低了53．9％，控制在53ppm。 关键词气态悬浮焙烧，数值模拟，过程控制，神经网络，专家系统， 集成优化 ABSTRACT At scaleofChinasalumina is industry present，the develop