内腐蚀检测简介to_yiang_fan20120106.ppt

井口及站场管线与设备内腐蚀在线检测 在线检测： 不停产检测内壁及壁内体积缺陷、裂缝 施太和 μ-map超声波检测技术简介 进行现场腐蚀检测所使用的主要仪器μ-map超声波扫描检测仪，是英国AEA超声波有限公司的最新现场检测设备。 超声波是一种频率大于20kHz，人耳听不到的音波。用于材料检测的超声波频率一般在100kHz ～ 20MHz。当超声波在金属材料和非金属材料中能够很好地传播时，可以对这些材料进行有效的检测。 超声波检测技术具有适用性强，检测灵敏度高，对人体无害，设备相对轻巧，成本低，可即时显示检测数据，并可在线检测等优点，因而在油气田对管道、设备的腐蚀检测中得到了广泛的应用。 μ-map超声波扫描技术特点 μ-map能对缺陷的位置、大小、形状和性质进行定量判断，并利用成像技术来显示缺陷的二维（B扫描）和准三维（C扫描）图像，从而大大地提高了缺陷评定的精确性。 技术指标和参数（或考核指标） 1．一次性扫描面积=100×100 mm； 2．管道、容器壁厚检测平面分辨率≤1mm； 3．深度分辨率0.03mm； 4. 用超声波测厚仪验证μ-map检测结果，抽检率10%，吻合率高于95%。 μ-map 超声波扫描检测仪 μ-map检测技术简介 要求现场条件 1．在现场进行腐蚀检测，需将被检测的管道、设备的外防腐层（油漆或石油沥青）清除干净（由甲方配合完成）。 2．进行μ- map超声波c扫描检测，要求被测管道、设备直径≥50mm。 3．检测现场提供220V交流电源。 * * μ-map图解定量确定三维腐蚀缺陷尺寸 C — 腐蚀区域环向长度 L — 腐蚀区域纵向长度 d — 腐蚀区域深度 t — 未腐蚀区域壁厚 用不同颜色表示壁厚 蚀坑的坐标位置 蚀坑的最小壁厚 纵向剖面 环向剖面 腐蚀坑 C1 C2 C1、C2是最深的腐蚀坑编号 μ-map图解管道内表面腐蚀B扫描平面图 μ-map图解：管道内表面腐蚀C扫描立体图 用不同颜色表示壁厚 蚀坑的坐标位置 蚀坑的最小壁厚 轴向、环向、壁厚三维成像 外壁 内壁 μ-map超声波扫描检测仪是一套带摄像定位系统的仪器，主要由三部分组成： 探伤机——主机，由计算机及不同探伤功能的插卡组成，实现B扫描和C扫描。 缺陷定位系统——采用专利技术和CCD摄像头对缺陷进行平面定位，实现了包括弯头等异型零件的扫描成像。 探头固定系统——机械式的定位记数系统。 部分现场检测图片、数据 部分现场检测图片 部分现场检测图片、数据 A B 一个站内进气计量阀组，1号生产汇管第一个弯头 面对弯头的弯顶部分中间偏左的部位有一明显的腐蚀坑 典型的内表面腐蚀状态图 A B 站内水平井进气三通 三通正对气流方向的部位有明显的腐蚀槽。 典型的内表面腐蚀状态图 B A 存在轻微的腐蚀槽，宽度为15mm，腐蚀平均深度0.3mm。 红色箭头所指为距离管线外表面5.14mm处的金属夹杂 一井口节流阀后直管段的3点位置（面对采油树） 典型的内表面腐蚀状态图 在距离上焊缝180mm弯顶正中线偏右的位置有一明显的腐蚀坑 注水井从地面出来第2个弯头 部分现场检测图片、数据 进气 管线 弯头 部分现场检测图片、数据 A B 站内进气计量阀组，1号生产汇管第一个弯头 面对弯头的弯顶部分中间偏左的部位有一明显的腐蚀坑 典型的内表面腐蚀状态图 A B 站内水平井进气三通 三通正对气流方向的部位有明显的腐蚀槽。 典型的内表面腐蚀状态图 B A 存在轻微的腐蚀槽，宽度为15mm，腐蚀平均深度0.3mm。 红色箭头所指为距离管线外表面5.14mm处的金属夹杂 井口节流阀后直管段的3点钟位置（面对采油树） 典型的内表面腐蚀状态图 清水管线检测位置在流体转向的位置，爬坡的起点，内表面有轻微的局部腐蚀。在左下侧（红色箭头所指，距离下焊缝120mm，侧焊缝90mm）有一明显的腐蚀坑，壁厚减薄2~3mm。 机组分叉交接处的清水管线 典型的内表面腐蚀状态图 在距离上焊缝180mm弯顶正中线偏右的位置有一明显的腐蚀坑 注水井从地面出来第2个弯头 典型的内表面腐蚀状态图 弯头内表面有多处局部腐蚀。在距离上焊缝120mm、160mm处的弯头中心线上有两个腐蚀坑。 注水井XXX井配水间入地管线上端弯头 典型的内表面腐蚀状态图 注水井XXXX井口入口截止阀上部弯头