板料折弯液压系统设计.doc

板料折弯机液压系统设计 第1章 液压传动系统简介 液压传动是以液体为工作介质来传递动力（能量）的，它又分为液压传动和液力传动两种形式。液压传动中心是以液体压力能来进行传递动力的，液力传动主要是以液体动能来传递动力。液压系统是利用液压泵将原动机的机械能转换为液体的压力能，g经各种控制阀、管路和液压执行元件将液体的压力能转换成为机械能，来驱动工作机构，实现直线往复运动和会回转运动。油箱液压泵溢流阀、节流阀、换向阀、液压缸及连接这些元件的油管、接头等组成了驱动机床工作台的液压系统。 液压传动技术是机械设备中发展速度最快的技术之一，其发展速度仅次于电子技术，特别是近年来液压与微电子、计算机技术相结合，使液压技术的发展进入了一个新的阶段。从70年代开始，电子学和计算机进入了液压技术领域，并获得了重大的效益。例如在产品设计、制造和测试方面，通过利用计算机辅助设计进行液压系统和元件的设计计算、性能仿真、自动绘图以及数据的采取和处理，可提高液压产品的质量、降低成本并大大提高交货周期。总之，液压技术在与微电子技术紧密结合后，在微计算机或微处理器的控制下，可以进一步拓宽它的应用领域，使得液压传动技术发展成为包括传动、控制、检测在内的一门完整的自动化技术，使它在国民经济的各方面都得到了应用。 在车、铣、刨、磨、钻各类液压机床中，主要利用液压技术可在较宽范围内进行无级调速，具有良好的换向及换接性能，易于实现工作循环等优点，完成工件及刀具的加紧、控制进给速度和驱动主轴作业，尽管现代数控机床、加工中心等先进制造设备中采用离电伺服系统，但采用液压传动与控制仍然是现代金属切削机床自动化的重要途径。在锻造机、液压机、折弯机、剪切机等压力加工设备中，主要利用液压传动传递力较大、便于压力调节控制和过载保护的特点，进行下料、成形加工等作业。铸造、锻压、焊接、热处理等机器设备的生产作业环境极为恶劣，温度高、粉尘多、湿度大、有腐蚀性气体、振动噪声大。因此要求机器要有良好的适应性、可靠性和维护性。在造型机及浇铸机、焊接机、淬火机等铸造、焊接及热处理机器设备中，主要利用液压技术便于无级调速和远距离遥控作业等特点，进行造型及铸型输送与浇铸、高温零件抓取等作业，以减轻劳动者劳动强度、避免和减少热辐射和有害气体对人身的侵袭并提高生产率。 1.1工作原理 液油在电动机驱动液压泵的作用下经滤油器从油箱中被吸出，加油后的液油由泵的进油口输入管路。再经开停阀节流阀换向阀进入液压缸，推动活塞而使工作台左右移动。液压缸里的油液经换向阀和回油管排回油箱。 节流阀用来调节工作台的移动速度。调大节流阀，进入液压缸的油量增多，工作台的移动速度就增大；调小节流阀，进入液压缸的油量就减少，工作台的移动速度减少。故速度是由油量决定的，液压系统的原理图见图2。 1.2液压系统的基本组成 （1）动力元件：液压缸——将原动机输入的机械能转换为压力能，向系统提供压力介质。 （2）执行元件：液压缸——直线运动，输出力、位移；液压马达——回转运动，输出转矩 转速。执行元件是将介质的压力能转换为机械能的能量输出装置。 （3）控制元件：压力、方向、流量控制的元件。用来控制液压系统所需的压力、流量、方向和工作性能，以保证执行元件实现各种不同的工作要求。 （4）辅助元件：油箱、管路、压力表等。它们对保证液压系统可靠和稳定工作具有非常重要的作用。 （5）工作介质：液压油。是传递能量的介质。 第2章 板料折弯系统工况分析计算 2.1技术要求 本板料折弯机液压系统设计要求液压系统完成滑块的快速下降→慢速加压→快速回程的工作循环。要求生产效率高，功率损耗小，发热少，工作平稳，安全可靠，防止速度失控现象。 技术参数如下：最大折弯力为8.5×105N。滑块重力为 1.35×104N，快速下降速度2.05×10-2m/s，慢速加压速度1.08×10-2m/s，快速上升速度4.9×10-2m/s。快速下降行程0.175m，慢速加压行程0.025m，快速上升行程0.2m。启动、制动时间为0.18s，忽略导轨摩擦力。 2.2负载分析和运动分析 由于折弯机为立式布置，行程较小（仅0.2m），且往复速度不同，故选用缸筒固定的立置单杆活塞缸（取缸的机械效率ηcm=0.91），作为执行元件驱动滑块及折弯机构对板料进行折弯作业。 根据技术要求和已知参数对液压缸各工况外负载进行计算，其计算结果如下： 工况 计算公式 液压缸负载F/N 说明 快速下降 启动加速 156.7 折弯时压头上的工作负载可分为两个阶段：初压阶段，负载力缓慢的线性增加，约达到最大折弯力的5%，其行程为20mm；终压阶段，负载力急剧增加到最大折弯力，上升规律近似于线性，行程为5mm。 等速 0 慢速折弯 初