第12章 应力、变形及裂纹.pptVIP

*/54 2、合理的工艺 （1）加压铁 浇注前，可将压铁放在砂箱上，以防止铸件的弯曲变形。 原理：砂箱内铁液充填时出现浮力，将上砂箱上抬，压铁通过铁垫对浮力产生压力。这样，既可避免砂箱上抬时跑铁液，同时也能防止铸件的变形。 */54 （2）控制铸件出型时间 若出型过早，由于温度高，遇风后各部分的温差会加剧，而导致变形量增加。若铸件早出型后立即退火，使铸件缓慢冷却，就可减小变形量。 （3）对于半圆形的铸件可将两个铸件连在一起浇注，使柔性结构变为刚性结构，以防止铸件的变形。 */54 第三节 裂纹 一、裂纹的种类 在铸件中，可能出现各种各样的裂纹。 根据裂纹出现的位置可分为表面裂纹和内部裂纹； 按裂纹出现的温度范围可分为热裂纹和冷裂纹等。 二、热裂纹 液态成形过程中，在高温阶段产生的开裂现象，多在固相线附近发生，故称为“热裂纹”。 */54 (一)热裂纹的形成条件及其特征 1．热裂纹的形成条件 热裂纹具有高温断裂的性质。 条件：高温阶段晶间的延性或塑性变形能力不足以承受当时应力所产生的应变量。 在金属凝固过程中，存在一个“脆性温度区”，它具有最低的延性，受力时易于产生热裂纹。 */54 2．热裂纹的特征 （1）裂口外观形状曲折而不规则； （2）裂口有明显的氧化色彩； （3）裂口沿晶粒边界通过。 */54 (二)热裂纹的形成机理 1、强度理论 金属在固相线上下温度范围内延伸率极低，金属呈脆性断裂，把该温度区间定义为“脆性温度区”。热裂就是在脆性区内形成的。脆性区愈大，金属处于低塑性时间愈长，热裂越易形成。 铸件凝固时如能自由收缩，不受外部和内部阻力，即使强度低也不会形成热裂。 铸件凝固收缩时往往受各种阻力，使铸件内部产生应力。如果应力超过金属在该温度的强度，即产生热裂。 */54 2、液膜理论 当铸件凝固到固相线附近时，晶体周围还有少量未凝固的液体，构成一层液膜。 当铸件收缩因某种原因受到阻碍时，晶体和晶间液膜内将产生应力。 当应力足够大时，液膜就会开裂，形成晶间裂缝。 */54 (三)影响热裂纹的因素 1、冶金因素对热裂纹的影响 冶金因素：（1）合金的化学成分；（2）凝固组织形态。 (1)化学成分 1)合金元素对凝固温度区的影响 合金元素既能影响凝固温度区的大小，也能影响合金在脆性温度区中的塑性。 */54 裂纹倾向的大小是随凝固温度区的增大而增加。 随着合金元素的增加，凝固温度区增大，同时脆性温度区的范围也增大（阴影部分），因此裂纹的倾向也随之增大。 */54 可利用合金的相图来分析铸件的凝固裂纹的倾向，图中虚线为裂纹倾向的变化曲线。 可见，合金的凝固温度区越大，凝固裂纹的倾向就越大。 */54 2)杂质元素的偏析以及偏析产物的形态对热裂纹的影响 杂质元素硫和磷在钢中能形成多种低熔合金，即使微量存在，也会使凝固温度区大为增加，在合金凝固过程中极易形成液态薄膜，显著增加裂纹倾向。 硫和磷在钢中还能引起偏析，富集在晶界，增加裂纹倾向。 所以在铸钢件中，必须限制S、P的有害作用。 （2）凝固组织形态对热裂纹的影响 对于奥氏体钢，凝固后晶粒的大小、形态和方向以及析出的初生相等对抗裂性都有很大影响。 晶粒越粗大，方向性越明显，产生热裂纹倾向越大。 */54 2、液态成形工艺因素的影响 （1）铸型性质的影响 铸件的凝固收缩受到铸型和型芯的阻力，铸型和型芯退让性好，铸件受到的阻力小，形成热裂的可能性也小。 湿型比干型的退让性好，不易产生热裂。 铸型或型芯的退让性与采用的粘结剂有关。 */54 铸件表面粘砂将影响铸件与铸型表面的相对运动，因而也会影响铸件收缩，并促使热裂的形成。 当采用金属型浇注大的铸铝件时，由于铸件的表面冷却很快，会形成一层凝固层。同时由于收缩使铸件表面离开了铸型壁，在金属液体静压力的作用下，因凝固层强度不足也会形成热裂。提高金属型的温度可以减小热裂倾向。 */54 （2）浇注条件的影响 1）浇注温度应根据铸件的壁厚来选择。 薄壁铸件要求较高的浇注温度，以利于充填，并使凝固速度缓慢均匀，从而减小热裂倾向。 厚壁铸件，浇注温度过高会增加缩孔容积，减缓冷却速度，并使初晶粗化，形成偏析，易形成热裂。 此外，浇注温度过高易引起铸件粘砂或与金属型壁粘合，阻碍铸件收缩，引起热裂。 */54 2）浇注速度对热裂也有影响。 浇注薄壁