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精 冲 模设 计 论 文 设计： 审核 ： 日期 ： 目录 一、设计内容。 二、方案制定。 三、工艺分析。 四、排样分析。 五、模具总体结构设计。 1、条料定位。 2、出料装置。 3、模具结构特点。 4、模具工作过程。 5、零件配合见图纸 六、模具零件的设计和计算。 1、凸凹模间隙的选择。 2、凸凹模具刃口尺寸的计算。 (、外形冲裁。 (、内孔冲裁。 七、凸凹模的设计。 1、凸模的固定形似。 2、凸模该零件生产属于大批量生产，冲裁壁厚若用简单的落料、冲孔模冲压所用的设备和人员较多，冲压工序中的定位也较麻烦，加上，。为减少零件在生产中的多次定位对其精度和生产率的影响，一要产品批量较大，对零件的一致性要求较高，二是具有良好的冲裁性能，经过反复比较，适宜采用较为复杂的。 精冲加工的零件质量与普通冲压工件相比，具有明显的优势，具有冲裁面光洁、尺寸精度高、平面度高等优点。经过去毛刺处理后可直接进行装配，无需普通冲压后所需的切、削、磨、矫平等其他加工工序，节省了大量辅助设备的投资以及人力、物力、运营成本等，不仅提高了生产效率，更重要的是避免了各工序的精度损失，保证了批量生产零件的重复精度和生产可靠性。。该零件材料为，料厚为mm，因而从尺寸精度和材料方面分析比较适合用冲压加工。，mm，属于小型冲。mm以下的相关孔，改用压样冲点，其他孔一次性落料冲孔。 Q345A材料特性：壁厚mm ≤16,伸长率δ5≥（%）21, 屈服强度δs(MPa≥) 345, 试验温度℃ 不需,抗拉强度σb(MPa≥)（470-630）. 材料孔边孔径与材料厚度关系一般为：a=（1.2-1.5）t 排样分析： 排样它反映零件在整个冲压成形过程中，毛坯外形在条料上的截取方式及与相邻毛坯的关系，而且对材料的利用率、冲压加工的工艺性以及模具的结构和寿命等有着显著的影响零件采用，将裁剪好的宽度为的条料放在下模上，并依靠定位。 第一步：上模下行板在作用下压住坯料，； 第二步：上模上行条料，上模； 第三步：凸、凹模间隙值的大小对冲压制件质量、模具寿命、冲压力的影响很大，是冲压工艺与模具设计中的一个极其重要的工艺参数。根据零件材料及料厚，查文献，双面间隙值： mm。另外，冲压制件的尺寸精度主要决定于模具刃口的尺寸精度，合理间隙的数值也必须靠模具的刃口尺寸来保证。因此，正确确定模具刃口尺寸极其公差，是设计冲模的主要任务之一。 Δ0,凹模DA= A-N1-N2,凸模dA=DA-2C,DA凸模实际尺寸(N系数冲模设计手册表3-49、3-50） (内孔冲裁： 工件E+Δ0,凹模De= de+2c，de凸模实际尺寸 凸模dE=E+N1+N2(N系数冲模设计手册表3-49、3-50） 根据图纸工艺要求以及以往得经验所得，以及后续加工工艺： 如：孔1000.036凹模尺寸De=10+2c=10.15mm，凸模E=10.057mm 七、凸凹模具的设计： 1、结构、固定形式： 由于冲件的形状和尺寸的不同，冲模的加工以及装配工艺等实际条件亦有所不同，所以在实际生产中使用的凸模结构形式也就有很多种形式。一般冲裁凸模的形状是由产品的形状决定的，它可以采用直身结构也可采用加强型结构。主要的固定方式有：台肩固定、铆接、螺钉和销钉固定以及粘结剂浇注法固定等[9]。 本设计中采用用圆形凸模，材料选用RC56-60 。圆凸模可采用高精度外圆磨床加工，（成形磨削是模具零件成形表面精加工的一种方法，可以获得高尺寸精度、高表面加工质量[7]。 凸模固定方式如图所示：凸模以过渡配合（K6）固紧在凸模固定板上，顶端形成台肩，以便固定，并保证在工作时不被拉出，安全可靠。 凸模工作部分的长度应根据模具的结构来确定。一般不宜过长，否则往往因纵向弯曲而使凸模工作时失稳。致使模具间隙出现不均匀，从而使冲件的质量及精度有所下降，严重时甚至会使凸模折断 冲裁时的合力作用点或多工序模各工序冲压力的合力作用点，称为模具压力中心。如果模具压力中心与压力机滑块中心不一致，冲压时会产生偏载，导致模具以及滑块与导轨的急剧磨损，降低模具和压力机的寿命。因此，设计时应该正确算出冲裁时的压力中心，并使压力中心和模柄轴心线重合；若因冲件的形状特殊，从模具结构方面考虑不宜使压力中心与模柄轴心线相重合，也应注意尽量使压力中心的偏离不超过所选压力机模柄孔投影面积的范围，以下通过解析法确定模具的压力中心。 十二、精冲常见问题：